[实用新型]手提式液压剪切机

说明书

本实用新型属于建筑机械领域，可用于建筑、桥梁、消防以及工矿企业进行钢筋或棒料的切割。

现有的液压剪切机，是由工作头、泵体、油箱和电机等主要部件组成的整体式结构，其工作原理为：接通开关，单相串激电动机起动，带动柱塞泵工作，打出高压油到工作腔，推动活塞杆前进以切断钢筋。这种液压剪切机的执行部分（液压剪）和动力源部分合而为一，因此体积大而重，操作者劳动强度大，并且可切钢筋规格有限，目前可切最大钢筋为φ25，整体式的结构复杂，零件加工要求高，成本也高，油箱散热条件差，不能连续使用，电器控制部分不够安全。

本实用新型的任务是提供一种制造简单、操作方便、使用安全；在体积、重量、规格以及切口质量方面达到更高水平的钢筋或棒料的切断设备。

本实用新型的液压剪切机是采用执行件（液压剪）和动力源相分离，中间采用柔性联结。液压剪由液压油缸、钳件、静刀片、动刀片快速接头等组成，其特征在于液压油缸由缸体、“O”形密封圈、Yx形密封圈、活塞、复位弹簧、增力套缸、螺栓、动钳座、钳体组成，增力套缸装在油缸体的前端与活塞一起构成前后两个工作油缸；增力套缸是通过油缸体前端的外螺纹与钳体后端的内螺纹相互旋合拧紧时将其具有凸缘的前端压紧固定，动刀片装在动钳座上，通过螺栓与活塞前端螺孔相连以保证动钳座的切断返回；“O”形密封圈装在具有双活塞环的活塞上作为两个活塞环的动密封，而Yx形密封圈装在增力套缸后端内孔中做为活塞上活塞杆部分的动密封；回复弹簧置于增力套缸与活塞的后活塞环之间，由于增力套缸已经固定所以活塞在剪切运动时回复弹簧逐渐压缩到极限状态。工作时压力油由二路分别进入油缸的两个工作腔，一路直接进入油缸的后工作腔，推动活塞环，其推力F₁＝ (π)/4 D₁²×P；另一路通过活塞杆中间油孔进入增力套缸的工作腔推动活塞，其推力为F₂＝ (π)/4 （D₂²－d²）×P；总的输出推力F＝F₁＋F₂＝ (π)/4 （D₁²＋D₂²－d）×P₁在压力油的作用下推动二活塞向前并带动动钳座及动钳座上的动刀片进行剪切，其输出推力比普通单作用油缸大近一倍，由于是加大推力，因此运动密封圈采用普通单作用油缸的运动密封圈就可达到要求，同时非工作腔的空气经由排气槽排入油缸外。

增力套缸的工作腔内径D₂＝D₁－2t＜D₁表示油缸体内径，t表示增力套缸壁厚），增力缸体为直孔。采用增力套缸与采用单活塞的油缸相比，在工作压力相同的情况下。其输出推力要比单活塞的油缸大近一倍，而加工精度及装配都较容易达到要求。

油缸体的密封设置：“O”形密封圈装在两个活塞环上作为活塞环的动密封，Yx形密封圈装在套缸上做为活塞杆的动密封，由于Yx形密封圈的密封性能好，密封摩擦阻力小，同时许用间隙又较大，因而既可以减少密封摩擦阻力，又能适当降低活塞环与油缸体。活塞杆与套缸以及活塞与套缸的三处导向对零件的加工精度较高的要求，尤其是同轴精度较高的要求。

复位弹簧的设置：复位弹簧设置在活塞环和增力套缸之间，这样的设置一方面可以使弹簧力的分成合理，活塞杆处于受拉状态而不会“失稳”，因而回复导向灵活；另一方面将两个油腔分隔较远，不会产生两个油腔和两个活塞环的相互影响和出现卡死现象。

排气槽的设置：液压油缸非工作腔的空气排放是通过在增力套缸外侧壁和前端面以及动钳座导杆上开设排气槽来疏通的。

油缸体与钳体的联结：油缸体与钳体直接用螺纹联结，因而径向尺寸大为减小，同时由于动钳座与活塞杆的联结为径向可以浮动，因此对钳体上导向孔的位置要求降低，又为油缸体与钳体的螺纹联结创造了条件。

动钳座的导向定位：动钳座的导向定位采用过定位形式，即动钳座导杆的园柱导向定位限制了四个自由度（）以及动钳座底面和外侧面的直角平面导向定位限制了五个自由度（），故有四个自由度重复限制，从而提高了导向刚性，使切断过程中两刀片间的间隙均匀始终如一。

下面结合附图对本实用新型的实施例进行详细描述。

图1  为手提式液压剪切机工作原理图。

图2  为液压油缸内部结构以及密封形式。

图3  为动钳座导向定位示意图。