[发明专利]使熔化后的放射性玻璃铸入罐中的装置

说明书

本发明涉及一种能使熔化后的放射性玻璃铸入罐中的装置。

对核燃料再处理为的是分离出核反应堆中已用过的燃料元件中存在的铀、钚及裂变产物。

公知的“玻璃化”处理法已发展成在透明状基体内含有一定数量的放射性元素（特别是裂变产物）。

玻璃原料和裂变产物的焙烧料同时在感应炉中被熔化以得到一种玻璃，然后将这种玻璃铸入不锈钢罐中。利用这一方法能非常安全地长时间贮放强放射性产物。此方法的全部操作已被广泛使用，说明和验证。特别是在马科尔（Marcoule）核中心（玻璃化车间）。

通常，装置包括由一块平（隔）板分隔开的两层。上层包含位于一炉中的熔埚，下层具有贮罐，该罐被垂直地配置在由熔埚开设的浇铸孔的下方。一个穿过平隔板的开口使浇铸得以进行。

于是产生下面的问题。

被熔化的玻璃被严格封闭，特别是在浇铸时，以便不发生放射性物质散布;

必须收集可能释放出的所有气体、尘埃及粒子;

贮存罐能随增加温度的作用下膨胀（指空罐与铸满热玻璃的罐之间的增加量）。

第一个问题进而包括避免在罐外部产生任何污染。

本发明主要描述了一种能将浇铸玻璃铸入贮存罐同时又解决了上述三个问题的装置;通过提供的装置解决上述问题，该装置具有在装置各部件间的静密封（材料密封），当这种静密封不可行时，还具有在进行浇铸时利用包围被熔化玻璃的空气（或气体）流呈现的动态密封。

发明的另一特征在于，借助上述动密封，使贮存罐顶部与浇铸孔之间不接触。

下面通过参阅附图举例说明本发明的一个实施例，其中：

图1是本发明装置整体在浇铸轴线上的垂直截面图;

图2是经过处于伸长位置的可变形导管的一个垂直截面图，而图3则表示经过该管处于夹紧位置的垂直截面图;

图3是经过处于收缩位置的可变形导管的一个垂直截面图;

图4是可变形导管底部的一半视图;

图5是相应的可变形导管的侧视图（带有图4和图5所示的连杆机构）;

图6是经过活动管的垂直截面图;

图7是表示用于移动可动汽室的系统的垂直截面图。

根据本发明的这一装置用来在由一混凝土平板分开的两个叠放单元之间输送熔化后的玻璃。顶部或熔化单元1含有熔埚2;底部或浇铸单元3含有贮存罐4，上述熔埚熔化后的放射性玻璃经过一块带开口6的水平混凝土板5，从一个单元到另一个单元，在罐内被浇铸。熔埚2，开口6和罐4关于一个垂直轴线7排列，该轴被称为“浇铸轴线”。

放射性玻璃在熔埚2中呈液体状态并通过一个固体玻璃塞使其保 持在所述熔埚中，该固体玻璃塞堵住了所述熔埚的漏嘴8。围绕上述漏嘴设置一个感应元件9，用来在选定的时刻使塞状固体玻璃软化从而让容在熔埚内的熔化好的玻璃经上述漏嘴流出。感应元件9经连接线（未示出）联结到适当的能源（即电源）使上述感应元件和固体玻璃能被加热。

隔热垫10将熔埚2与混凝土平板5隔离开。

按照本发明的装置设置在围绕开口6的混凝土平板的正下方，装置由顺序向下的下列各项部件构成：一个可变形导管11，一个活动管12以及可动汽室13。

下面更详细地说明按照发明的装置的各部件。

图2和图3中更特别表示出了可变形导管。此可变形导管由两根可相互滑动的贯穿管壳构成，其底管壳插入顶管壳。

顶管壳14和底管壳15都是分别由内壁20，21，端壁18、19和外壁16、17组成，该外壁例如可以是竖直轴向圆筒的形式。

内壁20和21呈截头圆锥形，两管壳最好在其顶点具有相同角度，且它们的顶点位于上述可变形导管的下方。

两管壳是敞口的：顶管壳具有面朝下的开口，底管壳有面向上的开口。

如上所述，所述管壳的尺寸和布置能使其互相贯穿。

顶管壳的端壁18固定在混凝土平板的下方。底管壳的端壁19具有部分球形的外侧面22（底面）。一金属波纹管23，在所述两管壳相对的端壁上焊接，使两管壳互相连接。