[发明专利]烧结用混合料的送进设备

说明书

本发明涉及烧结用混合料的送进设备和方法，更具体地讲，涉及的是一种送进烧结用混合料的设备和方法。这种混合料是用来制备送入高炉的烧结矿石。

通常在钢铁工业中，当将烧结用矿石送进鼓风炉中时，烧结设备所用的焦末，其粒度适合于粒度范围很宽的，从几微米至大约10毫米，和平均直径为1至3毫米的铁矿石末，必要时，其中可混入生石灰粉，将此混合物送到烧结用板台上，然后将混合料层表面的焦末点火以使焦炭燃烧，同时吸入空气，燃烧热即可使细矿石烧结。

因为这种烧结设备是用燃烧焦末的方法进行烧结的，所以对烧结工艺讲，将空气送入烧结层中，即透气性是很重要的。

作为改进烧结用混合料层透气性的一种工艺，对烧结用混合料本身（以下简称混合料）进行预处理，一般人们是知道的。在预处理过程中，各种已加入过适当量水的混合料，由一滚筒式混合机进行混合并粒化，这样便可以将其粒度较原来粒度大的假颗粒制造出来。另外，在预处理过程中，还需将生石灰添加到混合料中，以促进假颗粒的生产。然而，这些改进并未完全解决上述的透气性问题。

另一方面，当用一烧结设备通常都安装的斜料槽送进上述的已预处理过的混合料时，将会发生这种情况，即小粒度的混合料将堆积在混合料上层中，而大粒度的混合料将堆积在混合料的下层中。板台最好有筛漏作用，即在混合料层的高度方向上，混合料和焦炭粒度是分隔开的，这样便可以产生较好的热量分布。然而，当将混合料送往板台上时，通常会发生滑移现象，这样便会破坏上述的分隔状态，致使细矿石和焦末中的一部分混入到混合料的下层中，这样便形成了粒度的不一致结构。因此，便不会获得较好的热量分布。

在日本未经审查的专利公开（公开昭）No.61-223136中披露了用于解决上述问题的一种方法，一种运送混合料的众所周知的方法，如图1所示，实现这种方法，即一种强化筛漏和颗粒分散型的送进方法，是借助于在一串板台上方，沿板台前进方向上安装有许多杆或辊2，使杆的一个侧边具有高度差异，通过杆运送混合料以形成混合物层。

下面详述这种送料过程。首先，使贮存在漏斗3中的混合料经过一滚筒式送料器5，然后混合料再经过一斜板落在杆2上。在这种情况下，因为杆件是倾斜的，所以，杆件2的顶端离板台1距离最小，另外杆2在顶端部位有高度差，因而在顶端一侧的各杆间隙更大些。这样，落在杆2上的混合料器的小颗粒，将从底侧边落向板台1，而混合料中的粗颗粒将从杆2的顶侧边落向板台1，由此便可实现筛漏送进，在板台上形成下粗颗粒层和上细颗粒层，这样便可在混合料层的高度方向上，形成任意粒度。按这种送进方式，下落的混合料在横向方向上分布很广，从而可避免利用斜料槽时的滑移现象，同时，混合料的堆积结构是一致的，其结果可实现高度方向上的热量均布。另外，当采用这种送进方式时，由于筛漏产生了不同的粒度，还由于混合料在下落过程中与杆碰撞而使降落能减小，可实现低密度送进，因而可获得高透气性。然而，由于混合料中含有水，这些水是送入到烧结设备中以制造出由细的混合料制成的假颗粒，因此混合料很容易粘附到杆上，当混合料中有生石灰时，粘附程度将更大。

另外，杆2之间的间隙为5到30毫米，这是很小的，而当烧结用混合料粘附到杆2上之后，杆2之间的间隙将更小，这样便不能有效地对混合料实现筛漏和散布。当杆2上的粘附层很厚时，杆3便不具有筛漏作用了。还有，由于从斜板上下落的混合料总是碰撞在杆2的同一部位，杆2将产生局部磨损。

因而，必须定期地使烧结设备停止工作以剥离粘附的混合料，并更换磨损杆2。然而，剥离和更换工作是在一很狭小空间进行的，是很麻烦的。

日本经审查的专利公开（KoKoKu，申请日为1966年10月31日）披露了一种筛漏颗粒物的筛选装置，其中安装有多个杆状物，相邻杆的斜度是不同的，振动这些杆对颗粒物进行筛漏。即便采用此工艺，即边振动杆状物边筛漏颗粒物，同时使振动频率产生差异以使效果稍好些，但仍然不能完全消除颗粒物粘附在杆上的现象。

另外，二份申请日为1987年1月10日的日本实用新型申请（No.62-18098和62-29249）叙述了去掉杆上粘附颗粒的装置。图2所示的JUM-098装置的结构是这样的，在底板侧边部位安装有配重9a和9b，由一具有锤杆10和振动臂11的锤头12对它们进行敲击，这样便将冲击力传送给杆2，从而可将粘附在杆2上的颗粒剥离并去掉。图2中的14a和14b是气缸。