[其他]模制制动片

说明书

本发明涉及一种模制制动片，其中，在增强纤维、摩擦改性剂、填充剂和酚醛树脂的混合物中添加一价和二价磷酸的液态复盐，此后，将金属氧化物和对位甲醛加入此混合物并同时分别地与一价和二价磷酸的液态复盐和酚醛树脂反应，此金属氧化物与一价和二价磷酸的液态复盐的反应在混合物中产生放热温度变化，这一变化起了催化剂的作用，加速了对位甲醛和酚醛树脂的反应，当酚醛树脂与对位甲醛的反应完成后，便产生了一个难熔的双重粘合剂基体。

在制动片的制造中，通常是采用将干配料在一起混合直到获得所期望的掺合物，而后将此混合物置于模具中压缩至所期望的密度，同时在一室内被加热，以激发固化剂和粘合剂间的反应。无论是作为开发性投资还是就生产过程讲，施压设备和固化室均很贵，不幸的是，若通过压缩不能达到所期望的密度的话，那么通过这种制造过程生产的材料是不耐磨的。

众所周知，各种零件例如砂轮是可以模制的，请参见第3，664，819号美国专利。但遗憾的是在这种砂轮的不同的研磨砂粒之间经常存在空隙，而就这一点来说，作为制动摩擦片是不能令人满意的。

众所周知，室温可固化环氧树脂，正如涉及涂料的第3，704，229号美国专利中所揭示的，可为基体提供坚固的保护层，然而，当此环氧树脂被用在具有体积和厚度的零件，例如制动片中时，由于整个零件内的固化速率不一致，其结果总是不令人满意的。

我们发展了一种制造摩擦材料的方法：摩擦材料是在具有环境温度的通风的室内固化并具有高密度而不需要在模具内压缩。在此方法中，增强纤维、摩擦改性剂、填充剂、酚醛树脂和一价和二价磷酸的液态复盐均被放置在一容器内，以生成一种高粘性混合物，金属氧化物（氧化镁、氧化硅、氧化钙、氧化铝、氧化亚铁、氧化铁、四氧化三铁等等）的混合物和对位甲醛粉末被同时加到混合物中并掺合，直到使其成为均匀的混合物，将此均匀混合物送入模具，这种模具尽管通常处在室温下，但可被加热，以生产某些制品。这种模具具有设定的形状，此混合物的粘度是选定的，以使其能够充分流动从而完全填满模具，从模具旁将多余的材料除去，待达到初始湿态强度后，将生成的摩擦片从模具中移出并待固化。固化是在一具有约20℃恒温的通风的室内进行，经过12-24小时的固化后，这种摩擦片即可用作制动片了。

在这种制造方法中，为了保证当金属氧化物粉末加入混合物中后，使其具有足够的粘性，必须在化合物中的金属氧化物和一价和二价磷酸的液态复盐间的放热反应刚一发生就立刻模制，放热反应在很短的时间里使内部温度达到65℃，作为此反应的副产品，这个初始温度的上升对对位甲醛和酚醛树脂间的反应起到了催化剂的作用。随着反应结束，此内部温度回到原来的环境温度20℃。

制造摩擦材料的此方法的一个优点，是由于摩擦材料的粘度可以调节，以保证达到足够的流动性，使其流入任何设定形状的模具，并通过使用压力，使生成的制动片具有所期望的特定密度。

制造摩擦材料的此方法的另一个优点是，可在低温下固化摩擦材料。

本发明的目的在于提供一种制造模制摩擦材料的方法，此方法毋须以热压方式来达到所期望的密度或以额外的加热（平均室温20℃就足够了）来固化酚醛树脂粘合剂。

这些优点和目的将通过本发明和附图来体现：

图1是一个制造本发明所给出的摩擦片的制造装置示意图;

图2是图1所示的制造装置所制造的模制摩擦片的各种配料组成成分表。

图3是比较模制摩擦片与受压固化摩擦片间摩擦系数的比较图;

图4是比较各种模制摩擦片在不同工作温度下的摩擦系数示意图;

图5是图4所示各种模制摩擦片在不同温度下的磨损情况示意图;

图6是比较模制摩擦片与受压固化摩擦片的预摩擦试验结果的示意图;

图7是比较模制摩擦片与受压固化摩擦片次摩擦试验结果的示意图;

图8是比较模制摩擦片与受压固化摩擦片最终试验结果的比较图;

图9是使用模制摩擦片与使用受压固化摩擦片在汽车制动中的线性压力下所得实验结果的比较图;

图10是模制摩擦片与受压固化摩擦片的温度试验结果比较图;