[其他]悬臂贝氏弹簧离合器

说明书

一般来说，这项发明涉及的是摩擦园盘离合器，这种离合器中的贝氏弹簧同时用于离合器的接合。更具体的来说，该发明涉及的是离合器的改进-使小规格离合器产生较大的弹簧力。

在现有技术中，贝氏离合器和其它膜片弹簧离合器有很多设计型式。但是，这类离合器中的大多数都结构复杂;尤其是膜片弹簧的外端与离合器盖的相互作用方式。例如，一典型系统都包括有一个固定在松铆钉或钢丝环上的膜片弹簧，而松铆钉或钢丝环本身又固定在离合器盖上。有不少设计使膜片弹簧的外周边相对于离合器盖作前后滑动或移位的连接部件，都沿离合器盖的园周配置，在离合器盖和膜片弹簧之间构成一个连接系统。

这种离合器的设计效果并不是最好的，即未必是最理想的离合器结构，具体来说，在某种程度上，对于已给定的贝氏弹簧厚度，这种离合器的直径不必要那么大。因而，采用小而精，也就是更有效的离合器组件能够产生同样的结果。

在此公开的这项发明提供了一种采用悬臂贝氏膜片弹簧的摩擦园盘离合器，其膜片弹簧刚性地安装在离合器飞轮上，而且仅可以作相应的挠曲变位。在优选结构中，沿轴向配置的安装部分包括直接固定在飞轮上环形边缘。贝氏膜片弹簧是同一结构的径向延伸部份，并且与轴向延伸的安装部份连为一体。其结果，改进了传统的贝氏弹簧的力-变位特性曲线。对于已给定的直径，施加到压板上的单位变位力要比传统贝氏离合器系统中其外周边未被约束的贝氏弹簧产生的单位变位力大。这样，在不降低承载能力的情况下，可以减小整个离合器组件的直径和（或）贝氏盖的厚度。再一个优点就是这种离合器所用的另部件较少，因此，减少了产生成本。

图1是根据本发明所示的“拉式”离合器的横截面视图，该离合器包括悬臂贝氏膜片弹簧的最佳实施例;

图2是图1中所示的膜片弹簧部份沿线2-2方向所取的平面视图，有局部剖视图。

图3是根据本发明所示的“推式”离合器的局部横截面图，这种离合器包括悬臂贝氏弹簧另一个最佳实施例;

图4是图3中所示的离合器实施例的膜片弹簧部分和压板接合机构的局部平面视图。

首先参看图1，摩擦离合器10的最佳实施例大体上由剖面图示出。离合器10包括一个弹簧固定件12，该弹簧固定件刚性地固定在飞轮14上，并可以随同飞轮绕输入轴的轴线“a-a”旋转。弹簧固定件12由若干个螺栓16固定在飞轮14上，这些螺栓16沿着弹簧固定件12上的安装部分18的外周边，即环形边缘17配置。弹簧固定件12最好用弹簧钢制造，该固定件包括一轴向延伸的安装部分18和一径向延伸的贝氏膜片弹簧部分20，如图所示，两者在肘弯19接合处连接为一整体。按图1所示，固定件12在离合器处于接合位置时，18和20这两部分相互位置近似成直角。

在图示的最佳实施例中，沿径向延伸的贝氏膜片弹簧部分20包括轴向偏移的内园周边22。周边22通过支座26和锥形衬垫28被固定在分离轴承套筒24上。采用一对卡环30把支座和锥形衬垫沿轴向固定在套筒24上。

一个用手驱动的分离轴承构件32可沿轴向来回动作，以使离合器接合和分离。构件32刚性地连接在套筒24上，如已指出的，套筒24与内园周边22接合。由于图1中的离合器10要求分离构件32把内周边22拉离压板34使离合器分离，所以把离合器10称之为“拉式”离合器。贝氏膜片弹簧部分20弹起使离合器10保持在正常接合位置，而分离构件32用来克服贝氏离合器的接合弹簧力使离合器分离。

压板34的后表面37有一凸台支点36，该凸台支点最好是绕压板34对称配置的整体园环。暂时参看图2，剖视图“Z”表示的是挠性搭板70，通过该搭板用紧固件72和74把压板34和弹簧部分20连接起来。

当作用在分离构件32上的驱动力被消除后，贝氏力就使离合器保持在图1所示的正常接合位置。凸台支点受有径向延伸的膜片弹簧部分20给予的正常负载力，而弹簧部分20挤压位于飞轮14和压板34之间的从动园盘38，由此实现离合器的接合。

在分离离合器时，分离轴承32向右移动就使径向延伸膜片弹簧部分20的内园周边22向右移动，这样，径向延伸部分20就弹起，脱离图1所示的离合器的接合位置。这一向右的移动将消除足够使从动园盘38挤压在飞轮14上的夹紧力。