[其他]调整连续铸造结晶器窄侧板的方法和设备

说明书

本发明是关于在连续浇注金属，尤其是铸钢时，调整连续铸造结晶器一侧或二侧窄侧板的多种方法及设备，它们按通过冷却收缩了的条坯斜度来调整，以及为达到改变连续铸造条坯宽度的目的而进行调整。

迄今为止的调整经验表明，在连续铸造结晶器中的、具有仅仅部分冷却了的外壳的条坯上作用有一个很大的载荷。特别是在宽度增加时，出现裂口的危险也增大了。在这里调整速度起着特别重要的作用。基于现有的方法想再进一步提高调整速度看来在技术上是行不通的。

根据Gunter    Flemming博士1984年1月在杜伊斯堡（Duisburg）连续铸造会议上所作的报告“8.铸造时的尺寸调整-必要性-工艺过程-机械制造技术”（8.Formatve-rstellung    Wahrend    des    Gieβen-Notwendigkeit-Technologie-Maschinentechnik）第121页至143页（出版者：德意志联邦共和国钢铁工程师协会/杜伊斯堡大学（VDEh/Universitat-Gesamthoehschule    Duisburg）），现有技术状况可描述如下：在工艺发展方面大约用了10年时间通过提高浇注速度来提高生产率，从现在起的一段时间内通过强烈冷却结晶器中的条坯使连续率显著提高。力图制订一个与轧制程序无关而能有长连续性的浇注程序。然而在常规技术中，长的连续性意味着大的损耗值，并因此对用于宽带钢热轧机的中间轴承的承载能力有较高的要求。

降低生产成本的必要性迫使在宽带钢热轧机前的中间轴承的尺寸要尽可能小，并尽可能利用所浇注的条坯中贮存的热量直接用于轧制过程，也就是说实现热炉料运行。

减小中间轴承载能力以及热炉料运行的重要前提条件是，铸造机可能已经按适合于轧机的尺寸制造好了。因此，除了有必要通过加长连续性来提高铸造机的生产能力以外，在浇注时有宽度匹配的要求。对一台铸造机而言，其生产计划的目的是尽可能直接满足轧机程序的要求。因此便要求在短时间内使宽度变得较宽。紧接着是以微小的宽度变化来连续地减小宽度，直至这一程序的终结。这一要求直接涉及到尺寸调整工艺。宽度尺寸调整时的极限点是窄侧板的支撑点。如果采用平行移动窄侧板的方法来打开结晶器以调整宽度，则调整时会在条坯和结晶器壁之间产生一个缝隙。这样的缝隙阻止从铸件材料向结晶器壁的热传导，因而只产生由于热幅射引起的冷却。在整个调整过程中所达到的最大缝隙保持不变。因此裂口的危险随缝隙宽度的增加而加大，也就是说，随着调整速度的增加而加大。条坯裂口的危险性的增长特别发生在以高浇注速度所浇注的条坯中。在这种高浇注速度下，结晶器下端的条坯外壳自然比较薄。

几年来已经在世界范围对改善窄侧板在调整时的运动过程进行了研究。现有的工艺方法为了扩大条坯宽度分三个步骤来调整一边窄侧板（或二边窄侧板）：第一步作为调整的开始，结晶器窄侧板绕结晶器下部的一个点倾斜。第二步当窄侧板平行推进时，使连续铸造结晶器窄的一侧的调整速度适应于窄侧的倾斜度和浇注速度。这里不再进一步说明所应适应的具体数量级。作为结束调整的第三步，窄侧板重新转回来。这时回转运动的结果使上部条坯窄的一侧稍稍变粗，而在下部，在结晶器壁和条坯表面之间允许有一个小的缝隙。

在此第三步中有一点是不明确的，即如何会在上部造成条坯窄的一侧轻微变粗，而又能在下部形成一个小的缝隙。

最后，现有技术水平力求得到取决于浇注速度和调整速度的最佳回转运动。然而并没有任何有关的说明，取决于浇注速度和调整速度的最佳回转运动应当设计成什么样的。

迄今的实际经验可归纳如下：作用在条坯外壳上的负荷不允许进一步提高调整速度。较高的浇注速度虽然能使变形减小或缝隙减小，但同时却意味着在二个不同的条坯宽度尺寸之间，有一个较长的过渡部分（楔形长度），即所谓的调整楔。目前，当浇注速度为1.0至1.2m/min，结晶器长度为700mm时，调整速度在条坯宽度增加时约为15mm/min乘以侧边数，在条坯宽度减小时约为20mm/min乘以侧边数。

在持续不断地改善当代的技术水平中，连续浇注结晶器的长度具有重要意义。浇注条坯时，连续浇注结晶器的标准长度为704mm或904mm，这时必须注意，在这样的长度下，一般在窄侧板（也在宽侧板）上固定一个、二个或多个脚辊，它们给出了所谓的“结晶器有效长度”。在这之后，例如长度为500mm的所谓短结晶器，同样在使用中有一个、二个或多个脚辊。窄侧板在这里也是和脚辊一起构成了“结晶器有效长度”。