[其他]无纸胎油毡、油纸的制造及设备

说明书

本发明属于经浸渍密封剂的柔性材料的生产方法及设备。

一般油毡或油纸的生产是以油毡原纸为加工对象，经松卷、烘干、浸渍、涂面、冷却、撤布、压延、凉干、裁切、卷取、打包等工序。其中各工序的操作都是间歇式地进行，不仅工序多，劳动强度大;而且动力消耗大、操作重复、工序繁琐。无论在人力或物力上都是很大浪费。

本发明改进了原有油毡或油纸的生产方法。采用游离状纤维层底基直接浸涂，简化了工艺流程。把原来两个厂，三条线的生产合并为一个厂一条线的连续生产。这条连续的生产线缩小了占地面积，节省了基建投资，减少了环境污染，节约了动力和水的消耗。用游离状纤维层底基代替原纸，使每根纤维与粘合剂充分接触，吸油速度从50秒提高到4秒;吸油量从110毫升增加为330毫升。卷材质量有显著改善。如350＃油毡超过原500＃油毡的技术指标。

本发明是用干法分离各种含纤维的原料为游离状的单纤维，这些游离状的单纤维组成游离状纤维层底基，用夹网支承和传送进行浸涂，经冷撤、压延、定宽等连续进行生产。

本发明的纤维分离方法是使纤维成纵向的分裂不是横向的剪切，分离后的纤维基本保持原长。

本发明的纤维分离方法只采用机械分裂。不经任何化学处理。

本发明的游离状纤维层底基由两个罩有无端塑料网的金属网龙和一台风机组成的定量给出机形成。经分离后的游离状单纤维以空气为载体悬浮于网龙之前，当网面形成负压后，游离状单纤维便在两网龙之间形成游离状纤维层底基。用调节风机的风量来控制纤维层的厚度。从定量给出机出来的游离状纤维层底基用两条无端金属网组成的夹网支承和传送入浸涂槽。浸涂槽包括浸渍和涂面两个部分，在同一槽内连续操作。涂面部分经池内初涂后，在离开涂面液液面与夹网脱离、欲进入冷撤槽的瞬间再次进行补涂。经浸涂后的底基自动落入冷撤槽内，冷却与撤布两个操作步骤在同一槽内同时完成。

本发明的压延定宽机不同于目前使用的压延机，其压延辊是由互相啮合的，用特种金属材料制成的凸面辊和凹面辊组成。

本发明与一般油毡或油纸生产方法及设备相比，具有节能、节水、污染少、投资省、占地小，能连续生产，生产周期短，操作简便、成本低，利润大等优点和经济效果。

本发明的生产工艺流程如附图一所示：进厂原料1，经选料2，纤维分离机3，配料混合机4，定量给出机5，浸涂槽6，冷撤槽7，压延定宽机8，凉干机9，卷取机10，得到成品11。

附图一中所示的原料1为纤维原料，这种纤维原料可以是天然纤维，也可以是合成纤维的废料，如统布、全鞋等。其形状、大小及纤维的长短不限，如废纸、矿渣棉、落地花等低、次短纤维都可以用，只要求原料中非纤维杂质少，无腐烂纤维即可。

附图一中的选料2是筛选除去橡胶、金属、塑料等非纤维杂质和腐烂纤维。选料后的合格原料，按原料的种类分别进入纤维分离机3中，用干法机械地将片状原料分离成游离状单纤维。其它非片状游离的短、次纤维不经分离，如矿渣棉、落地花等。这种特定的纤维分离机具有撕裂和疏解的功能。使纤维成纵向的分裂而不是横向的剪切，分离后的纤维基本保持原长，无纤维束，块状或颗粒状物等。经分离后的游离状干纤维不经任何化学处理，按纤维长短配用（其中长纤维如统布、全鞋、废棉废麻、废化纤或合成纤维等占40-70%;短纤维如废纸、矿渣棉。落地花等占30-60%），在配料混合机4中混合均匀，以空气为载体吸入定量给出机5中形成游离纤维层底基。在定量给出机中，有两个金属网龙，其上罩有无端塑料网，用一台风机使网面形成负压，将悬浮于空气中的游离状单纤维吸入两转动网之间形成纤维层底基。纤维层的厚度是用调节风机的风量来控制的。

浸涂操作如附图二所示：游离状纤维层底基用两条无端金属网组成的夹网1支承和送入浸涂槽2，浸涂槽包括浸渍和涂面两个部分，中间用隔板3分开。浸渍操作和夹网的运行依靠各导网辊4及紧网辊5来完成。在浸渍液面的上方安有挤压辊6。挤除经浸渍后多余的浸渍液。导网辊和压辊的个数根据车速和所需单位面积浸涂量而定。浸渍液为低软化点沥青;涂面液由高软化点沥青和滑石粉组成。涂面经池内初涂后，在脱离夹网欲进入冷撤槽的瞬间再次进行初步补涂，可进一步完善涂面操作。

经浸涂后的底基脱离夹网的支承自动落入冷撤槽7。在冷撤槽内同时完成冷却和撤布两个操作。冷撤槽内盛有低于室温的冷水和滑石粉，在用冷水直接冷却的同时滑石粉沉积于表面。且保持池内水温和滑石粉的浓度均匀一致。