[实用新型]一种气田酸化压裂返排液回配处理装置

说明书

本实用新型涉及一种气田酸化压裂返排液回配处理装置，包括单体分级分离装置，所述单体分级分离装置设置有若干组，若干组单体分级分离装置首尾串联设置，所述单体分级分离装置由分离罐体、原液进入管、主成分液排出管、分离液排出管、电控单元、配电线、罐体底侧加热层、排出管电控阀组成。本实用新型优化了气田酸化压裂返排液处理装置的设置，改变传统直接利用MVR蒸发器进行工作的方式，改进为一种具备前置分离效果的分离器，结构可以进行多级处理，从而分离出不同的物质和调整原液浓度，提高了MVR蒸发器的性能，降低了处理的能耗，宜推广使用。

技术领域

本实用新型涉及气田领域，尤其涉及一种气田酸化压裂返排液回配处理装置。

背景技术

油气田开采过程需要利用压裂技术来增加油气井产能，然而在压裂过程中产生的废液具有污染物成分复杂、浓度高、黏度大，成分复杂、化学剂种类多的特点，处理起来难度很大。目前国内大多数油田仍然在使用“老三段”常规处理工艺(自然沉降——混凝——过滤)，一般了解情况的就知道，这种处理存在很多问题：沉淀时间长，处理能力低下，占地面积大，净化药剂投加量过大，造成处理成本高等。现在的新型处理方式是以MVR蒸发器为核心处理设备，结合一体化气浮软化沉淀、精密过滤和反渗透等技术，实现压裂返排液高效快速处理，确保出水达标排放，但是采用MVR蒸发器为核心处理设备的功耗很大，并不是越高密度的原液处理，能够达到蒸发器的最佳性能，所以高密度原液有可能对于蒸发器的性能有所下降，为了让蒸发器达到最佳工作性能，就需要采用前置的分离器，来达到蒸发器合适的工作浓度，为此设计一种气田酸化压裂返排液回配处理装置。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种气田酸化压裂返排液回配处理装置，以解决上述技术问题，为实现上述目的本实用新型采用以下技术方案：

一种气田酸化压裂返排液回配处理装置，包括单体分级分离装置，所述单体分级分离装置设置有若干组，若干组单体分级分离装置首尾串联设置，所述单体分级分离装置由分离罐体、原液进入管、主成分液排出管、分离液排出管、电控单元、配电线、罐体底侧加热层、排出管电控阀组成，所述原液进入管连接在分离罐体的前侧面，所述主成分液排出管连接在分离罐体底端，所述分离液排出管连接在分离罐体的后侧面，所述电控单元固定在分离罐体的顶面，所述配电线设置有两组，两组配电线的顶端连接在电控单元上，所述两组配电线固定在分离罐体的侧面，所述罐体底侧加热层设置在分离罐体的底侧内部，所述配电线连接罐体底侧加热层和电控单元，所述排出管电控阀设置在主成分液排出管的顶端，所述主成分液排出管与相邻的原液进入管连接。

在上述技术方案基础上，所述分离罐体由蒸发罐体、加热罐体、中层微单向引流滤板组成，所述蒸发罐体设置在加热罐体的顶侧，且蒸发罐体和加热罐体一体成型，所述中层微单向引流滤板设置在蒸发罐体和加热罐体之间，所述原液进入管连接在加热罐体的侧壁顶端，所述主成分液排出管连接在加热罐体的底端，且排出管电控阀设置在主成分液排出管和加热罐体之间，所述分离液排出管穿过加热罐体的侧壁连接在中层微单向引流滤板的中心底侧，所述罐体底侧加热层设置在加热罐体的侧壁内。

在上述技术方案基础上，所述中层微单向引流滤板由下凹板、火山口冲孔组成，所述火山口冲孔设置有若干组，若干组火山口冲孔均匀排列的设置在下凹板的侧壁上，且火山口冲孔的底面中心开设有汇聚排出孔，所述分离液排出管连接在汇聚排出孔的底侧，所述火山口冲孔的设置为上窄下宽。

与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：本实用新型优化了气田酸化压裂返排液处理装置的设置，改变传统直接利用MVR蒸发器进行工作的方式，改进为一种具备前置分离效果的分离器，结构可以进行多级处理，从而分离出不同的物质和调整原液浓度，提高了MVR蒸发器的性能，降低了处理的能耗，宜推广使用。

附图说明

图1为本实用新型总体外观状态图。

图2为本实用新型单体分级分离装置示意图。

图3为本实用新型整体结构剖平面示意图。