[发明专利]环形金属橡胶产品的高压模具

说明书

环形金属橡胶产品的高压模具，包括开有注胶腔的注胶筒、设置在注胶筒顶面上的顶模、位于注胶筒下方的底模、位于注胶筒与底模之间且沿注胶筒中轴线设置的模芯和位于注胶筒与底模之间且同轴设置在模芯外周的环形模座，顶模底面上固定与注胶腔配合的注胶塞，在模芯至环形模座之间形成环形的产品型腔，其特征在于：所述的模芯伸入至注胶筒中，模芯上开有联通注胶腔和产品型腔的注胶孔，环形模座上开有与产品型腔联通的排气孔。本发明可有效减小注胶筒的开模尺寸，降低开模成本，保证注胶筒与机台具有足够的连接空间，注胶效率高、用时短，注胶孔开设在模芯上胶体流道更短，流道残胶更易清理，可有效降低产品的气泡率，提升产品致密度，提高产品质量。

技术领域

本发明涉及一种环形金属橡胶产品的高压模具，属于环形金属橡胶产品制造技术领域。

背景技术

环形金属橡胶产品的结构如附图1所示，由上层铁层101、中间橡胶层和下层铁件102复合而成，具有直径大，高度低，同时刚度要求高的特点。大直径结构使用高压模具成型，通常采用侧面注胶，但存在以下问题：

1.模具的注胶腔直径需大于产品的外径，造成模具注胶筒设计尺寸大，开模成本高，机台安装尺寸局促的问题。

2.使用整圆或整块式的注胶塞，注胶塞尺寸大会导致注胶压力不足，从而导致产品致密度可能存在缺陷，而使用圆环式注胶塞时相应的注胶腔也为环形结构，直径大存在胶料填加困难的问题。

3.产品型腔内的气体由外至内在模芯汇聚，排气不畅，导致产品在模芯区域出现气泡的问题。

4.模具中胶体的流道长，流动效率低，注胶流动用时长，且胶道清理难的问题。

发明内容

本发明提供的环形金属橡胶产品的高压模具，可有效减小注胶筒的开模尺寸，降低开模成本，增大注胶筒的端面尺寸，保证注胶筒与机台具有足够的连接空间，注胶效率高、用时短，注胶孔开设在模芯上胶体流道更短，流道残胶更易清理，可有效降低产品的气泡率，提升产品致密度，提高产品质量。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：

环形金属橡胶产品的高压模具，包括开有注胶腔的注胶筒、设置在注胶筒顶面上的顶模、位于注胶筒下方的底模、位于注胶筒与底模之间且沿注胶筒中轴线设置的模芯和位于注胶筒与底模之间且同轴设置在模芯外周的环形模座，顶模底面上固定与注胶腔配合的注胶塞，在模芯至环形模座之间形成环形的产品型腔，其特征在于：所述的模芯伸入至注胶筒中，模芯上开有联通注胶腔和产品型腔的注胶孔，环形模座上开有与产品型腔联通的排气孔。

优选的，所述的注胶筒中心开设供模芯伸入的中心孔，中心孔与注胶筒同轴联通，模芯伸入至中心孔中，注胶孔从模芯上端面向下延伸与产品型腔联通。

优选的，所述的注胶孔包括从模芯上端面向下开设的聚胶上腔和联通聚胶上腔与产品型腔的注胶下孔，聚胶上腔与注胶腔同轴联通且直径小于注胶腔，注胶下孔设置在聚胶上腔的下方，且以模芯中轴线为中心对称分布多个。

优选的，所述的聚胶上腔为从上至下直径逐渐减小的锥形腔，注胶下孔与聚胶上腔的底部联通，注胶下孔为从上至下宽度逐渐减小的锥孔。

优选的，所述的模芯的侧壁分为与中心孔孔壁接触配合的上段侧壁和成型产品型腔内壁面的下段侧壁 ，上段侧壁和下段侧壁之间形成与产品的上层铁件内端相抵的内环形台阶面，注胶下孔下端延伸至下段侧壁上。

优选的，所述的底模的顶面上开设定位产品的下层铁件的铁件定位槽，环形模座的顶面具有与产品的上层铁件外端相抵的外环形台阶面。

优选的，所述的排气孔沿环形模座径向设置，且沿环形模座周向均匀设置多个，排气孔由内气孔和外气孔组成，外气孔的内径大于内气孔的内径，内气孔内端延伸至环形模座的内环面，外气孔外端延伸至环形模座的外环面。

优选的，所述的模芯伸入中心孔中与注胶筒固定，模芯的上端面与注胶腔底面齐平，环形模座与底模可拆卸连接。