[发明专利]热态铸余渣连续回用LF钢包炉的工艺方法

说明书

本发明公开一种热态铸余渣连续回用LF钢包炉的工艺方法，包括：S1、对钢水进行预脱氧处理；S2、将经过预脱氧的钢水在精炼‑连铸跨接受热态铸余渣：S21、对于未回用过热态铸余渣的钢包，其铸余渣直接倒入钢水表面；对于已回用过热态铸余渣的钢包，回用前需倒出部分铸余渣，再将剩余的钢渣直接倒入钢水表面；S22、接收铸余渣后，将钢包运至LF钢包炉处理工位，对钢水进行升温造渣，温度升至1575℃以上时，添加0.85～1.75kg/t石灰进一步调渣。本发明解决了现有的热态铸余渣回用过程存在的渣量大、调渣困难以及脱硫效率不稳定等问题，提高了热态铸余渣回用次数，降低成本。

技术领域

本发明涉及炼钢技术领域，具体涉及一种热态铸余渣连续回用LF钢包炉的工艺方法。

背景技术

经过LF精炼处理的钢水产生的铸余渣为高碱度还原性熔渣，由于其CaO、Al₂O₃含量高，w(MnO+FeO)低，具有较强的预熔性和较高的硫容量，因此，在回收过程不仅可促进LF炉前期快速化渣和成渣，同时具有良好的脱硫功能；另外，热态铸余渣具有较高的物理热；因此，很多钢铁企业对铸余渣进行热态循环利用。热态铸余渣的回收利用不仅减少了造渣材料的消耗，而且提高了金属的收得率。

在实际生产中，第一次回用的热态铸余渣硫容量较高，化渣效果和脱硫效果良好，随着循环回用次数的增加，热态渣的碱度下降，渣中Al₂O₃的含量增加，熔渣的曼内斯曼指数减小，并且熔渣中的硫含量循环积累，使得循环熔渣的硫容量变小，导致LF精炼脱硫效率降低、脱硫不稳定；同时，随着铸余渣回用过程渣成分的变化，精炼渣吸附夹杂能力也在下降，对钢水洁净度造成影响，导致成品表面夹杂缺陷发生率增加；另外，随着回收次数的增加，钢包渣量增加、钢水上部净空降低容易导致溢渣，对生产安全顺行造成影响。上述问题的存在限制了精炼过程热态渣循环利用的次数和适用钢种。

因此，如何控制铸余渣回用过程渣量，并保证回用铸余渣具备较高的硫容量是热态铸余渣多炉连续回用LF精炼工序需要解决的关键技术难题。

为解决热态铸余渣因回用过程渣量大、脱硫效率不稳定导致回用次数受限问题，各厂家也作了大量研究：

公开号为“CN 106811576 B”的发明专利公开了一种转炉渣热态循环利用方法，转炉出钢过程不控制下渣量，在向钢包内倾倒转炉渣的过程中，不间断地向钢包内渣面加入炉渣还原剂；利用LF电极加热形成的高温区实现炉渣还原剂与炉渣中磷、硅、锰、铁氧化物的化学反应，同时进行底吹搅拌，气体流量为0.04～0.12Nm3/h·t，搅拌时间为5-20min；炉渣被充分还原后，根据炉渣还原后对钢水磷、硅、锰成分的影响及钢种要求，对钢水进行合金化处理；浇注结束后，将热态铸余渣倒入扒渣后的铁水表面，随铁水一起兑入转炉中。本发明既节省了钢水合金化过程的合金消耗量及钢铁料消耗，又节省了还原精炼过程的渣料消耗，实现了转炉渣的热态循环利用。

公开号为“CN202010239300.0”的发明专利公开了一种热态铸余渣回收利用的节能减排方法，通过对热态铸余渣回收可行性分析、流程设计、回收工序点利弊分析、工艺标准制定、工艺操作制定、回收后的效果分析等进行全面的梳理和总结，制定出了一套切实可行的热态铸余渣回收利用方法。铸余渣回收利用后提高了钢水收到率，降低辅料消耗，同时促进了精炼快速成渣，缩短了精炼处理时间，提高了精炼效率。

公开号为“CN201210500164.1”的发明专利公开了一种炼钢低碱度铸余渣热态应用的方法。本方法为采用钢包低碱度铸余渣5-7kg/t钢热态随半钢加入转炉内，充分利用熔融铸余渣热量，可在吹炼2min后快速成渣，免除了常规半钢冶炼工艺复合造渣剂和增热剂的加入，降低生产费用。配合造渣制度实现低温条件下快速造高碱度炉渣，在正常冶炼周期内将铁水中的磷含量从0.35-0.80％快速高效脱除最终达到钢种目标要求。炼钢基本实现了铸余渣的全循环利用，减轻废渣排放环境压力和处理费用，环保效益明显。