[发明专利]轴承内圈滚道的加工方法

权利要求书

1.轴承内圈滚道的加工方法，其特征在于，具体包括以下步骤：

S1、使用车床对轴承内圈坯料进行车削加工，加工出内圈滚道；

S2、对步骤S1所得的轴承内圈进行热处理；

S3、对步骤S2所得的轴承内圈滚道使用砂轮进行精磨；

S4、对步骤S3所得的轴承内圈，使用超精机对内圈滚道进行超精处理，超精处理包括粗超精处理和细超精处理两个步骤，先进行粗超精处理，粗超精处理时，油石的切削角取20-40度，细超精处理时，油石的切削角取5-10度。

2.根据权利要求1所述的轴承内圈滚道的加工方法，其特征在于，所述步骤S4中，使用超精机时，要将油石架的旋转摆动中心、油石圆弧的中心和轴承内圈滚道曲率R的中心调整重合到同一条水平线上，使得油石往复摆动时，油石圆弧的摆动轨迹是一个与轴承内圈滚道曲率R相等的圆。

3.根据权利要求2所述的轴承内圈滚道的加工方法，其特征在于，所述步骤S4中，粗超精处理时，所用油石的宽度为8-10mm，轴承内圈的转速满足下列条件：轴承内圈外壁上的一点的线速度为25-30米/分钟；油石振荡频率为700Hz-900Hz，油石压力为2MPa-2.5MPa，粗超精处理时间不少于1分钟。

4.根据权利要求3所述的轴承内圈滚道的加工方法，其特征在于，所述步骤S4中，细超精处理时，所用油石的宽度为6-8mm，轴承内圈的转速满足下列条件：轴承内圈外壁上的一点的线速度为35-40米/分钟；油石振荡频率为1200Hz-1500Hz，油石压力为1.3MPa-1.5MPa，细超精处理时间不少于2分钟。

5.根据权利要求4所述的轴承内圈滚道的加工方法，其特征在于，所述步骤S4中，粗超精处理时，油石选用白刚玉油石；细超精处理时，油石选用绿碳化硅油石。

6.根据权利要求1-5任意一项所述的轴承内圈滚道的加工方法，其特征在于，所述步骤S2中，先对车削加工后的轴承内圈进行去应力退火，去应力退火时，将轴承内圈加热至110-150摄氏度，保温2-4小时；去应力退火完成后对轴承内圈进行渗碳处理。

7.根据权利要求6所述的轴承内圈滚道的加工方法，其特征在于，所述渗碳处理包括三次处理过程，分别为第一次渗碳处理、第二次渗碳处理和第三次渗碳处理，第一次渗碳处理时，先将轴承内圈加热至500摄氏度，并保温2小时，然后再将轴承内圈加热至850摄氏度，通入丙烷，保温10小时；第一次渗碳处理后，先对轴承内圈进行淬火和低温回火处理，然后进行第二次渗碳处理，第二次渗碳处理时，先将轴承内圈加热至500摄氏度，并保温2小时，然后再将轴承内圈加热至900摄氏度，通入丙烷，保温6小时；第二次渗碳处理后，先对轴承内圈进行高温回火、淬火和低温回火处理，然后进行第三次渗碳处理，第三次渗碳处理时，先将轴承内圈加热至500摄氏度，并保温2小时，再将轴承内圈加热至700摄氏度，并保温2小时，最后将轴承内圈加热至950摄氏度，通入丙烷，保温4小时；第三次渗碳处理后，对轴承内圈进行高温回火、淬火和低温回火处理。

8.根据权利要求7所述的轴承内圈滚道的加工方法，其特征在于，加热轴承内圈时，轴承内圈温度在200摄氏度以下时，每分钟温升控制在1-2摄氏度之间，包括1摄氏度每分钟和2摄氏度每分钟；轴承内圈温度在400摄氏度以下时，每分钟温升控制在1-1.5摄氏度之间，包括1摄氏度每分钟和1.5摄氏度每分钟；轴承内圈温度在400摄氏度以上时，每分钟温升控制在0.5-1摄氏度之间，包括0.5摄氏度每分钟和1摄氏度每分钟。

9.根据权利要求8所述的轴承内圈滚道的加工方法，其特征在于，所述步骤S3中，使用砂轮精磨轴承内圈的滚道时，不能直接使用成型砂轮进行精磨，需要先使用金刚轮对砂轮外轮廓进行修正。

10.根据权利要求9所述的轴承内圈滚道的加工方法，其特征在于，使用金刚轮修正后的砂轮，每转动三万转，需再次使用金刚轮进行修正。