[发明专利]一种催化裂化再生烟气钠碱法脱硫技术

说明书

本发明涉及一种催化裂化再生烟气钠碱法脱硫技术，本发明的外排循环液采用机械压缩的方式进行了二次浓缩，大幅降低了脱硫产生的含盐水量，浓缩后含盐水送至催化裂化再生烟气喷雾混合，避免了脱硫含盐水直接外排，也避免了过量的热量浪费；脱硫含盐水的喷入，促进了烟气中小颗粒的粘度团聚，提高了除尘效果；烟气中颗粒物的脱除，改善了吸收塔内结垢现象，为脱硫系统长周期运行提供了保证；本发明大幅降低了脱硫系统补水，降低了消耗。

技术领域

本发明涉及催化裂化再生烟气净化领域，具体指一种催化裂化再生烟气钠碱法脱硫技术。

背景技术

石油炼制工业排放的烟气在大气污染物排放中占据大量的比例，其中催化裂化装置再生器排放的烟气又是炼厂最大的空气污染源，其烟气中包括颗粒物、硫氧化物、氮氧化物和一氧化碳等。催化裂化及催化裂解反应过程中催化剂表面会产生积炭，催化剂需进入再生器再生以恢复活性。使用空气进入再生器烧去积碳，产生的烟气经旋风分离器分离出夹带的催化剂后，经烟机及余热锅炉回收能量后排空，在此过程中产生了催化裂化再生烟气。

现有技术中针对催化裂化再生烟气净化处理，普遍采用湿式钠碱法脱除工艺，再生烟气经过大量循环吸收液洗涤，脱除其中的颗粒物、硫化物后排放大气。然而，采用湿式钠碱法处理催化裂化再生烟气，为避免吸收塔内颗粒物及盐的富集，不可避免的产生大量的含颗粒物、含盐废水，均需额外设置水处理设备，并存在含盐废水排放问题。

例如，授权公告号为CN201871320U的实用新型专利所公开的《催化裂化再生烟气脱硫除尘设备》，其采用碱液吸收中和催化裂化再生烟气中硫化物，循环水洗脱除催化裂化再生烟气中颗粒物，为保持塔内盐及颗粒物的平衡，吸收塔底部浆液通过排出泵排出大量污水至水处理单元，可进一步可以脱除污水中颗粒物及COD，但仍然产生了大量含盐废水排放。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的现状，提供一种能避免含盐废水排放的催化裂化再生烟气钠碱法脱硫技术。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：

一种催化裂化再生烟气钠碱法脱硫技术，包括以下步骤：

来自催化裂化SCR脱硝后再生烟气温度320℃～400℃，压力0.005～0.02Mpag，SO₂含量500～3000mg/Nm³，颗粒物含量100～1000mg/Nm³，分为两股，一股经催化裂化余热锅炉低温省煤器回收热量，冷却至150～260℃；第二股经高含盐水喷雾混合降温至150～260℃后，汇入经热量回收的第一股再生烟气中后，一并送至除尘器；

出除尘器的再生烟气中颗粒物含量降低至1～20mg/Nm³，送至吸收塔的下段；

在吸收塔的下段，再生烟气与加入了碱液的一级循环液进行充分的接触，脱除烟气中的SO₂，湿烟气温度降低至50～65℃，经除沫器脱除湿烟气中的的雾沫夹带后，经升气孔送至吸收塔的上段；由吸收塔下段底部排出的一级循环液温度50～65℃，经一级循环液泵加压至0.2～0.6Mpag后分为两股，第一股送至吸收塔下段喷淋管，经喷嘴雾化后对进入吸收塔的再生烟气洗涤吸收，第二股送至循环液浓缩工序；

第二股循环液送至缓冲罐减压至0.01～0.1Mpag，减压后气相返回至吸收塔，液相经泵加压至0.1～0.4Mpag，送至循环液加热器加热至120～160℃后，送至浓缩闪蒸罐；

控制浓缩闪蒸罐压力-0.02～-0.1Mpag，闪蒸后气相温度60～95℃，经蒸汽压缩机加压至0.05～0.1Mpag，温度为120～300℃，送至循环液加热器回收热量冷却至60～120℃后，返回至吸收塔；闪蒸后液相盐含量6wt％～16wt％，通过泵加压至0.5～1.0Mpag，经压缩空气充分流化后，送至第二股催化裂化SCR脱硝后再生烟气中喷雾混合；