[发明专利]改进的精车亮面车轮涂装工艺

权利要求书

1.改进的精车亮面车轮涂装工艺，其特征在于：前处理-低温底粉喷涂-低温底粉固化-色漆喷涂-色漆固化-精车-前处理-透明底漆喷涂-透明底漆闪干-高膜厚亮漆喷涂-透明底漆、高膜厚亮漆共固化；

其中，在低温底粉固化、色漆固化以及透明底漆、高膜厚亮漆共固化工艺的固化温度均在150℃以内。

2.如权利要求1所述的改进的精车亮面车轮涂装工艺，其特征在于，所述前处理工序采用有机-无机杂化钝化剂处理工件表面，提升铝基材防腐能力及漆膜的结合力。

3.如权利要求1所述的改进的精车亮面车轮涂装工艺，其特征在于，所述低温底粉喷涂工序中，低温底粉选用环氧聚酯型底粉/纯聚酯型底粉，145℃/15-25mim羧基与环氧基固化体系，低温底粉采用静电喷枪喷涂；

静电喷枪分别在车轮正面轮缘、正面中心孔、外轮辋、内轮辋位置各设置2把，且车轮顺转、逆转各喷涂1次，每个位置喷涂电压55±10Kv，喷涂时间为10-20s，吐粉量为25±10m³/h，喷涂膜厚100-120μm。

4.如权利要求3所述的改进的精车亮面车轮涂装工艺，其特征在于，所述低温底粉固化工序中，轮体温度145℃以上15-25min，150℃以上0min。

5.如权利要求1所述的改进的精车亮面车轮涂装工艺，其特征在于，所述色漆喷涂工序中，色漆选用油性丙烯酸/氨基体系、油性聚酯/氨基体系中的一种或任意两种的组合，均为140℃/15-25min氨基与羟基固化体系，遮盖力≤10μm；色漆采用旋杯+空气枪喷涂；

旋杯喷涂车轮正面，喷涂电压为40±15Kv，成型压力0.20-0.30MPa，喷涂时间9-15s，吐漆量100-250cc/min，喷涂膜厚15-25μm；

空气枪喷涂车轮窗口，喷涂电压50±10Kv，雾化压力0.10-0.20MPa，扇形压力0.10-0.20MPa，喷涂时间12-20s，吐漆量50-150cc/min，喷涂膜厚10-20μm；内、外轮辋色漆自由吸附。

6.如权利要求5所述的改进的精车亮面车轮涂装工艺，其特征在于，所述色漆固化工序中，轮体温度140℃以上15-25min，150℃以上0min。

7.如权利要求1所述的改进的精车亮面车轮涂装工艺，其特征在于，所述透明底漆喷涂工序中，透明底漆选用超支化聚酯/氨基体系、超支化聚酯/氨基体系中的一种或任意两种的组合，超支化聚酯、丙烯酸羟值140-180mgKOH/g，且均为140℃/15-25min氨基与羟基固化体系，施工固含：20-25％，施工粘度18-22s；

透明底漆采用旋杯喷涂，在外轮缘与外轮辋位置、正面轮缘与正面轮心位置各设置喷枪2把，且车轮顺转、逆转各喷涂1次，每个位置喷涂电压40±15Kv，成型压力0.20-0.30MPa，喷涂时间3-5s，吐漆量70-150cc/min，喷涂膜厚25-35μm。

8.如权利要求7所述的改进的精车亮面车轮涂装工艺，其特征在于，所述透明底漆闪干工序中，采用红外线共振快速闪干工艺；其设定度50-60℃，闪干时间10-15min，闪干后轮体温度40-50℃。

9.如权利要求1所述的改进的精车亮面车轮涂装工艺，其特征在于，所述高膜厚亮漆喷涂工序中，高膜厚亮漆选用聚丙烯酸/氨基树脂，140℃/15-25min氨基与羟基固化体系，施工固含：40-50％，施工粘度18-22s；

高膜厚亮漆采用旋杯喷涂，在外轮缘与外轮辋位置、正面轮缘与正面轮心位置各设置喷枪2把，且车轮顺转、逆转各喷涂1次，每个位置喷涂电压40±15Kv，成型压力0.20-0.30MPa，喷涂时间3-5s，吐漆量150-300cc/min，喷涂膜厚55-75μm。

10.如权利要求9所述的改进的精车亮面车轮涂装工艺，其特征在于，所述透明底漆、高膜厚亮漆共固化工序中，轮体温度140℃以上15-25min，150℃以上0min。