[实用新型]一种圆孔加工磨头

说明书

本申请涉及磨头技术领域，具体公开了一种圆孔加工磨头，其包括磨杆、对玻璃钻孔的第一打磨部，对玻璃倒边的第二打磨部，对玻璃边缘形成斜边切角的第三打磨部。第一打磨部采用圆筒状设计解决了现有玻璃加工磨头钻孔时间长、容易造成玻璃报废的问题。

技术领域

本实用新型涉及磨头技术领域，具体涉及一种圆孔加工磨头。

背景技术

光电行业会在超薄光学电子玻璃深加工过程中，选取精密CNC铣削设备，对开料后的光学电子玻璃粗坯进行精密仿型加工，把尺寸控制在公差要求范围内，在CNC精雕过程中首先要对毛坯玻璃进行磨边，去除余量，再通过钻头将玻璃原料进行倒边和钻孔，最后用细砂轮对外形及摄像头孔精加工，以满足最终成品要求。

因此，加工设备的精度与速度直接决定了电子玻璃盖板的生产质量和生产速率，在目前的CNC精雕工艺中，通常将不同的加工磨头组合使用，分别完成精雕一块玻璃盖板的不同工序，而每做一道工序都需要停机更换磨头才能进行下一道工序的加工，不仅增加了人工成本也增加了加工时间，降低了机器运转率。

为了减少更换磨头次数，目前已经研制出多种一体式磨头，将多个功能集成在一个磨头上，如公告号为CN207771581U的中国实用新型已经公开了一种加工玻璃用磨头，包括磨杆和磨杆下方连接的打磨部，打磨部包括将玻璃成型的第一打磨部、倒边的第二打磨部及制弧边的第三打磨部，所述第一打磨部外镀有粒度为300～450目的金刚砂；所述第二打磨部表面镀有粒度为750～850目的金刚砂；所述第三打磨部表面镀有粒度为950～1100目的金刚砂；所述第三打磨部靠近第二打磨部的一端设有纵截面为圆弧形的精磨面。该实用新型通过一磨头实现粗磨、精磨、制倒边及制弧边，减少了生产过程中更换磨头的操作，提高了生产效率和产品良率。

上述方案的缺陷在于：由于第一打磨部为实心柱体，进行玻璃钻孔操作时需要沿着开孔边缘路径行进一圈，走刀耗费时间长、加工效率底，而且由于走刀时玻璃缝隙处受力不均，容易从切割处破裂崩边，导致玻璃报废，产品良率低。

实用新型内容

本实用新型在于提供一种圆孔加工磨头，以解决现有玻璃加工磨头钻孔时间长、容易造成玻璃报废的问题。

为解决上述问题，本实用新型采取的技术方案如下：一种圆孔加工磨头，包括磨杆和磨杆下方连接的打磨部，所述打磨部沿轴线从下至上依次包括对玻璃钻孔的第一打磨部，对玻璃倒边的第二打磨部，对玻璃边缘形成斜边切角的第三打磨部；所述第一打磨部、第二打磨部、第三打磨部均同轴设置，所述第一打磨部为贴合加工孔的圆筒状，所述第一打磨部的底边为圆弧导角；所述第一打磨部的外部镀有粒度为150～200目的硬质颗粒，所述第二打磨部的外部镀有粒度为250～350目的硬度颗粒，所述第三打磨部的外部镀有粒度为600～750目的硬质颗粒。

本方案的基本原理为：第一打磨部定位在待打孔部位后，贴触玻璃表面并向下旋转粗磨打孔部位，打孔部位的整个圆周上同步研磨，直至第一打磨部穿孔完成，圆周内形成孔洞，依照上述方法将玻璃上的所有孔加工完成。需要对玻璃外沿倒边时，第二打磨部贴触玻璃外沿旋转并沿玻璃外缘行进，从而将玻璃外沿打磨出需要的形状，需要对玻璃外沿加工出斜边切角时，将第三打磨部贴触玻璃外沿旋转并沿玻璃外缘行进。

本方案的有益效果为：

1、现有的加工磨头底部为实心柱体，加工孔型时，通过磨头沿孔型行进一周线切割出圆孔，走刀耗费时间长、玻璃表面各点受力不均，容易导致加工效率、产品良率低的问题，本方案采用圆筒状的第一打磨部，直接与加工孔的外沿贴合，加工孔边缘上各点受力均衡，保证尺寸精度而且加工质量稳定。

2、相比以前的线切割走刀，本方案中的第一打磨部只需要直上直下式走刀即可研磨开孔，一次定位使零件加工定位基准稳定可靠，操作过程简洁，受人为因素影响减小。