[实用新型]气液旋流分离装置

说明书

本实用新型属于油气资源开采技术领域，公开了一种气液旋流分离装置，其包括气液旋流管，气液旋流管内设置有沿其内壁呈周向螺旋向下均匀分布的螺旋导流板，气液旋流管内设置有气体逸散管，气体逸散管上设置有长槽口；集气管的端部插入到气体逸散管中；集液排污管连接于气液旋流管的下部，集液排污管上端部设置有固定盘，气体逸散管的下端穿过固定盘与集液排污管连通，固定盘上设置有除液孔，集液排污管的底部设置有与外部连通的排杂管。采用了气体逸散管和螺旋导流板的结合，综合利用了离心分离和重力分离，提高分离的效率。

技术领域

本实用新型涉及油气资源开采技术领域，尤其涉及一种气液旋流分离装置。

背景技术

油气井在开采运输时，来自井底的含有复杂成分的生产流体在集输过程中很容易形成段塞流、水合物等危害，对设备的正常工作，管道、阀门等结构都会产生不良影响，相间分离技术变得愈发重要。气液分离技术是相间分离技术的一项重要组成，通过气液分离装置对井底生产流体进行分离，具有降低设备成本、提高输送效率等多方面的优点。

传统气液分离装置大多是以重力沉降分离为主的容积式分离装置，这种分离装置依靠气液两相密度差实现重力分离，需要较长的停留时间，随着油气勘探开发由陆地向浅海进而向深海发展，重力容积式气液分离装置由于其体积大、效率低、结构笨重等问题，其应用受到了很大的局限性。气液旋流分离设备根据其内部有无运动构件分为主动式气液旋流分离装置和被动式气液旋流分离装置，主动式分离装置相比于被动式分离装置分离效率高，但处于深水高压环境条件时存在动平衡和密封困难，以及需要供电等问题，在使用时往往受到了很多的限制，而目前的被动式气液旋流分离装置则分离效果差。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种气液旋流分离装置，相较于传统的重力式容积式气液分离处理设备和传统的被动式气液旋流分离装置体积小、分离处理效率高，同时避免了利用动态导流结构在高压环境下的动平衡和密封困难。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

气液旋流分离装置，包括：

气液旋流管，所述气液旋流管的上端封闭，所述气液旋流管内设置有沿其内壁呈周向螺旋向下均匀分布的螺旋导流板，所述气液旋流管上设置有进液管；

气体逸散管，所述气体逸散管设置在所述气液旋流管内，并沿其长度方向设置，所述螺旋导流板设置在所述气体逸散管的外壁与所述气液旋流管内壁之间，所述气体逸散管上设置有长槽口；

集气管，所述集气管一端穿出所述气液旋流管的上端，另一端插入到所述气体逸散管中；

集液排污管，所述集液排污管连接于所述气液旋流管的下部，所述集液排污管的上端部设置有固定盘，所述气体逸散管的下端穿过所述固定盘与所述集液排污管连通，所述固定盘与所述集液排污管的内壁抵接，所述固定盘上端面设置有除液孔，所述除液孔围绕所述气体逸散管的下端周向设置，所述集液排污管的底部设置有与外部连通的排杂管。

作为优选，所述进液管的出口端具有楔形块以形成楔形切向出口，所述进液管的管径从所述进液管的入口端至进入所述气液旋流管之间逐渐减小，所述楔形切向出口的出向与所述进液管的轴向有夹角；所述进液管的出口端位于所述气体逸散管的上端边缘与所述长槽口之间。

作为优选，所述长槽口周向设置于所述气体逸散管上，所述长槽口的槽口边缘处的切向口与所述螺旋导流板的旋向相同。

作为优选，所述集气管的端部插入至所述气体逸散管的上端边缘和所述长槽口上边缘之间。

作为优选，所述除液孔的开设方向与所述螺旋导流板导流后形成的旋流场的旋向相同。

作为优选，还具有锥形管，所述锥形管开口较大的一端连接所述固定盘，所述气体逸散管的下端穿过所述固定盘与所述锥形管连通，所述锥形管的表面开设有多个集液孔，且所述集液孔的开设方向与螺旋导流板导流后形成的旋流场的旋向相同。