[实用新型]一种压铸零件专用成型模具

说明书

本实用新型涉及模具加工技术领域，本实用新型涉及一种压铸零件专用成型模具，包括动模座和与动模座配套的定模座，动模座的顶部开设有第二型腔，定模座的顶部开设有与第二型腔配合的第一型腔，动模座上设有定位销，定模座上设有与定位销配合的定位孔，第一型腔的一端设有第一抽芯，第一型腔的另一端设有第二抽芯，第二型腔内设有与第一抽芯定端对应的第一抽芯定端槽，与第二抽芯对应的第二抽芯槽，第一型腔上相对第二抽芯的一侧开设有第二浇铸槽，第二浇铸槽内间隔设有多个分流块；本实用新型涉及一种压铸零件专用成型模具，具有金属液的通过效率高、第二浇铸槽内的金属液冷却后便于去除的优点。

技术领域

本实用新型涉及模具加工技术领域，尤其涉及一种压铸零件专用成型模具。

背景技术

在压铸生产过程中，当压铸件与开模方向相垂直的方向上具有凹槽或孔时，压铸模上必须设置活动型芯，在模具合模时活动型芯插入铸造型腔中，在模具开模时活动型芯退出铸造型腔。如果凹槽和孔较小、较浅，铸件在冷凝过程中对型芯产生的抱紧力不大，在开模时利用模具上的设置的机械抽芯结构就可以完成抽芯动作。

现有技术中，为了保证金属液能够高速进入型腔内，型腔的浇铸口就需要大一些，以提高金属液的通过性，但是如果浇铸口只是简单的做大，金属液冷却后的结构强度也会很高，不易去除。目前解决办法是把浇铸口做的扁平，以降低浇铸口的结构冷却后的结构强度，但是扁平的浇铸口与型腔接触位置的长度也会很长，在一些结构复杂的模具中并不适用，例如型腔的边缘结构复杂，则浇铸口过长的话会影响零件的正常结构设计。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术中的不足，提供一种压铸零件专用成型模具，用以解决目前的压铸模具的型腔的浇铸口结构冷却以后结构强度过高、不便于去除的问题。

本实用新型是通过以下技术方案实现的：一种压铸零件专用成型模具，包括动模座和与动模座配套的定模座，所述动模座的顶部开设有第二型腔，所述定模座的顶部开设有与第二型腔配合的第一型腔，所述动模座上设有定位销，所述定模座上设有与定位销配合的定位孔，所述第一型腔的截面呈倒“丅”字型，所述第一型腔的一端设有第一抽芯，所述第一型腔上与第一抽芯相对的一端设有第一抽芯定端，所述第一型腔的另一端设有第二抽芯，所述第二型腔内设有与第一抽芯定端对应的第一抽芯定端槽，与第二抽芯对应的第二抽芯槽，所述第一型腔上相对第二抽芯的一侧开设有第二浇铸槽，所述第二浇铸槽内间隔设有多个分流块。

进一步地，所述动模座上与定模座对应的位置也设置有第二浇铸槽和分流块。

进一步地，所述第二浇铸槽呈一端大一端小的喇叭型。

进一步地，所述分流块从第二浇铸槽的小口端箱大口端呈放射状排列。

进一步地，相邻两个所述分流块之间间隔相等。

进一步地，所述动模座的顶部开设有与第二型腔连通的第一排气槽，所述第一排气槽的底部设有锯齿结构，所述锯齿结构沿第一排气槽的流出方向排列，所述定模座上开设有与第一排气槽配合的第二排气槽。

进一步地，所述定模座上设有浇铸杆，所述浇铸杆上开设有与第二浇铸槽连通的第一浇铸槽，所述动模座上开设有与浇铸杆配合的浇铸杆槽。

本实用新型的有益效果在于：本实用新型一种压铸零件专用成型模具，第二抽芯垂直于第一抽芯，第二浇铸槽开设在第二抽芯的对面，使第二浇铸槽可以尽量靠近第一型腔的中心位置，便于金属液从中心向四周扩散，减少金属液填充满整个型腔需要的时间，缩短压铸周期，第二浇铸槽内的分流块使金属液分流压入型腔内，第二浇铸槽内的金属液冷却后也会形成对应的条状结构，可以通过增加第二浇铸槽的深度同时减小分流块的间隔的方式，在保证金属液通过效率的前提减小条状结构的厚度，从而减小金属液冷却以后的结构强度，便于去除。

附图说明

图1为实施例1的动模座结构示意图；

图2为实施例1的定模座结构示意图；