[实用新型]用于将塑料预制件成型为塑料容器的吹塑模具和底座部件

说明书

用于将塑料预制件(10)成型为塑料容器(20)的吹塑模具(1)和用于其的底座部件。吹塑模具具有至少两个吹塑模具侧面部件(2、4)和底座部件(6)，吹塑模具侧面部件和底座部件用于形成空腔(18)，塑料预制件(10)在空腔中可以通过流动介质作用而成型为塑料容器(20)，其中吹塑模具侧面部件(2、4)和底座部件(6)的内壁具有用于产生待生产的塑料容器(20)的预定义形状的轮廓，其中在底座部件(6)的至少一个部分(6a、6b、6c、6d)中设置有多个开口(30)，这些开口用于允许在塑料容器的膨胀过程期间排出气体介质。根据本实用新型，底座部件(6)的表面积与开口(30)的表面积之间的比率为3至350，优选4至200，特别优选3至100。

技术领域

本实用新型涉及用于将塑料预制件成型为塑料容器的吹塑模具以及用于吹塑模具的底座部件。该塑料容器尤其具有排气装置。在这个过程中，加热的塑料预制件通常被引入吹塑模具中，该吹塑模具形成空腔，空腔用于将塑料预制件膨胀成塑料容器。在该空腔内，通常用可流动介质，比如特别是压缩空气或待填充的产品对塑料预制件进行加压，将其抵靠在这些吹塑部件的内壁上，从而形成塑料容器。该内壁具有待生产的塑料容器的轮廓。

背景技术

最终吹塑压力，即，使得塑料预制件完全成型的压力，对于吹塑过程的能量需求至关重要，因此它应该尽可能低。决定最终吹塑压力水平的因素尤其是容器最后拐角的形状，特别是在支脚或直立区域中，其中反压力聚集在塑料预制件和吹塑模具内部之间，容器轮廓，其中还包括具有容器底部轮廓的底杯或底模。

为了减轻这种反压力，吹塑模具的底座具有通气开口。反压力尤其通过吹塑模具两个侧面部分的模具分型间隙、两个侧面部分与底部部件之间的模具分型间隙以及底部部件中的排气开口来释放。当塑料预制件已经膨胀到或成型到塑料预制件的发展气泡位于底座部件中的程度时，底座部件中的排气只能通过排气开口来进行。

如果此处没有排气或排气不足，则最终吹塑压力必须相应高。因此，底座部件中的开口限制流出的体积流量，特别是对于较大的底座部件直径，相应地更高的最终吹塑压力是必要的，这是因为所有底座部件，无关于它们的直径或面积，都具有相同数量和尺寸的开口。

在申请人对拉伸不同体积的吹塑塑料容器时最终吹塑压力降低的内部调查中，发现使用较小的容器比使用较大的容器更容易降低吹塑压力。还发现，无论孔直径如何，“通气孔图案”都保持不变，并且仅适用于(支架)支脚的轮廓的几何形状。这意味着，例如，具有5个支脚的多支脚底板，其具有瓶子直径为50毫米直到瓶子直径为200毫米或更大，在通气孔处始终具有相同的表面。然而，底座几何形状的表面积随着直径和底座高度的增加而增加。

因此，从申请人的内部现有技术已知，在吹塑模具的底座部件中，其特别是形成容器的直立支脚，有许多孔或钻孔或槽用于对多支脚底座(用于在容器上形成直立支脚的几个区域)或花瓣状底座进行通风。例如，在申请人的内部现有技术中，每个支脚有8个1mm的孔和2个0.8mm的孔。因此，对于具有五个支脚的底座(花瓣状底座)，总共有40个1毫米的孔和10个0.8毫米的孔，因此总共有50个孔。

缺点是，已知的用于多支脚底座或花瓣状底座的底座部件都具有相同数量的通气孔，而与它们的直径无关。特别是对于直径较大的底座部件，尤其是直径＞65mm的底座部件，需要更高的最终吹塑压力，否则排气比直径较小的底座部件更差。

实用新型内容

因此，本实用新型的目的是改进吹塑模具的排气或确保足够的排气，而与底座部件的直径和尺寸无关。

因此，本实用新型涉及一种用于将塑料预制件成型为塑料容器的吹塑模具，该吹塑模具具有至少两个吹塑模具侧面部件和底座部件，吹塑模具侧面部件和底座部件形成空腔，塑料预制件在该空腔内可以通过可流动介质的施加而成型为塑料容器，其中吹塑模具侧面部件和底座部件的内壁具有产生待生产的容器的预定义形状的轮廓，内壁界定空腔，其中多个开口设置在底座部件的至少一部分中，开口使得在容器的膨胀过程期间可以排出气态介质。