[实用新型]一种回转窑与等离子体熔融协同处理危废的装置

说明书

本实用新型的一种回转窑与等离子体熔融协同处理危废的装置，在二燃室底部底渣进入熔融炉内，设置有塔式偏心炉排，材料采用耐高温耐磨材料，炉排在双电机驱动下沿着炉膛内部水平截面，偏心旋转，通过旋转的炉排与炉膛内壁之间的挤压，同时炉排外壁面采用破焦能力很强的齿轮状结构，可以割裂，挤压大块物料，使之变成小块物料，然后通过炉排下料孔进入到炉膛下部小块料层；这样就避免了大块物料直接进入熔融炉内部的弊端，使得进入炉膛下部熔融区域的物料粒径基本达到厘米量级，符合熔池的需求，并且通过炉排旋转下料，小块物料层更加均匀；同时，炉排可以通过转速来控制下料的速度。

技术领域

本实用新型涉及等离子技术领域，具体涉及一种回转窑与等离子体熔融协同处理危废的装置。

背景技术

回转窑目前国内主流的处理焚烧类的危废方式是回转窑，该炉型存在燃烧温度不高，二次废物(飞灰、底渣)较高，二恶英较高，烟气总量很高导致运营费用高等现象；

等离子体技术作为目前处理危废的热点技术，在工程应用得到了大量的尝试应用；

很多厂家在构思如何利用等离子体技术与回转窑相结合，比如专利CN111853820A，CN 209991462 U，CN 210532392 U等等；

以往回转窑的底渣都是在窑尾出来后，捞渣机湿法出渣后，转运至填埋场或者相关有资质处理单位，费用较高；上述这些专利的工艺思路基本都是在回转窑窑尾到二燃室出口处，增加在线等离子体装置来处置窑尾出来的底渣(温度可达到800度左右)和部分灰；这种思路避免了以往底渣从窑尾湿法出渣被冷却后再处置这一传统工艺对能源的浪费；在线等离子体熔融装置可以直接把 800度左右的底渣升温到1400度，这就极大的降低了能耗，在一定程度上初步完成了等离子体技术与回转窑技术相结合的问题；

同时，上述专利的工艺思路在工程实践中遇到了很多问题：

①回转窑目前市场上收取的危废料(被处理对象)越来越恶劣，盐分和金属成分增多，腐蚀性物料增多；这就导致回转窑运行过程中发生了很多问题 (内部耐材经常被腐蚀，脱落)，故障性停炉频率越来越高，窑尾出来后收集的底渣含金属成分高，布袋和炉底收集的飞灰里面含盐率和含金属成分也很高；

②回转窑炉内结焦严重，经常从窑尾出来大块的渣；这些大块的渣由于体积过大(最大可以达到半米多)很难被加热熔融，且进入炉内瞬间对炉况的影响非常大，因此在常规熔融炉中基本无法处置大块渣；通常的熔融炉都会要求入炉物料粒径在几个厘米左右；

③回转窑炉内，物料停留时间短(半小时左右)，温度较低，燃烧不完全，出口底渣含碳率高，烟气中二恶英，含盐率高。

总的来说，传统的等离子体熔融装置对入炉的被处理物(底渣和灰)的粒径，含铁率，含碳率，含盐率均有一定要求，解决不了上述技术问题。

实用新型内容

本实用新型提出的一种回转窑与等离子体熔融协同处理危废的装置，可解决上述技术问题。

为实现上述目的，本实用新型采用了以下技术方案：

一种回转窑与等离子体熔融协同处理危废的装置，包括回转窑和二燃室，回转窑和二燃室连通，还包括等离子体熔融炉，回转窑在窑内焚烧过后，从窑尾处出来的烟气，进入二燃室；其中的底渣沿着二燃室底部的斜向溜槽，从进料口，进入等离子体熔融炉上部；

等离子体熔融炉内横向设置炉排，炉排上设置下料孔，炉排的上方为大块料层，炉排的下方为小块料层；

小块料层从炉排两侧掉下来，经过等离子体炬出口的高温区，被熔融形成液体；

玻璃液体密度较小，在液体上方形成玻璃液层，密度较大的在底部形成熔融金属层；