[实用新型]用于模体的冷却槽结构、模体和成型组件

说明书

用于模体的冷却槽结构、模体和成型组件，包括若干条环形槽和用于连通相邻环形槽的连通槽，若干条环形槽通过连通槽连通形成单向冷却通道，所述单向冷却通道内设有加强凸筋以将单向冷却通道分成具有相同进水口和出水口的第一冷却通道和第二冷却通道，使单向冷却通道的水流截面面积增加，同时在单向冷却通道内设置加强凸筋，将单向冷却通道分隔为同向流通的第一冷却通道和第二冷却通道，使本实用新型的模体冷却槽结构即能够满足模腔板较大的进水孔径，还能够保证模体的整体结构强度。

技术领域

本实用新型属涉及模体的冷却槽结构，具体涉及用于模体的冷却槽结构、模体和成型组件。

背景技术

在一些高度较低的模体中，进行模体设计时，为了满足模腔板具有较大的进水孔径，需要通过扩大凸肋之间的距离来增加模体冷却槽的水流截面面积，而由于模体的高度较低，凸肋之间的距离扩大后会使模体外侧面的凸肋数量减少，进而会影响模体的整体结构强度。

另外，模体的进水口和模体的出水口只能设计成沿周向相隔180°，此时会导致模体出水口与模腔底进水口之间直接连通而没有形成相互错位，冷却介质从模体出水口流出后直接流入模腔底进水口，而不会流经模体与模腔底之间的冷却区域，会造成预制件的冷却效果欠佳。

可见，对于高度较低的模体，无法应用现有的模体冷却槽结构来适配较大进水孔径的模腔板，现有的模体冷却槽结构具有一定的局限性。

实用新型内容

为了克服现有技术的不足，本实用新型提供一种用于模体的即能适配较大进水孔径的模腔板、又能保证预制件的冷却效果、还能保证模体的整体结构强度的冷却槽结构、模体和成型组件。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

用于模体的冷却槽结构，包括若干条环形槽和用于连通相邻环形槽的连通槽，若干条环形槽通过连通槽连通形成单向冷却通道，所述单向冷却通道内设有加强凸筋以将单向冷却通道分成具有相同进水口和出水口的第一冷却通道和第二冷却通道。

作为本实用新型进一步的改进，所述环形槽和连通槽的宽度相等。

作为本实用新型进一步的改进，所述环形槽之间的宽度相等。

作为本实用新型进一步的改进，所述第一冷却通道和第二冷却通道的宽度相等。

作为本实用新型进一步的改进，所述环形槽与连通槽之间呈一夹角α连通，夹角α在90°-135°范围内。

作为本实用新型进一步的改进，单向冷却通道由模体两端部的环形凸缘及位于环形凸缘之间的凸肋限定，所述凸肋包括随环形槽平行延伸的第一环形段和随连通槽平行延伸的第一直段，所述第一环形段与环形凸缘之间通过第一直段连接。

作为本实用新型进一步的改进，所述加强凸筋包括随环形槽平行延伸的第二环形段和随连通槽平行延伸的第二直段，所述第二直段的两端分别连接相邻的两条第二环形段的首端和末端。

基于上述提供的用于模体的冷却槽结构，本实用新型还提供一种模体，所述模体的外侧面设有上述的用于模体的冷却槽结构。

作为本实用新型进一步的改进，所述模体设有用于冷却介质进入单向冷却通道的模体进水口和用于冷却介质流出单向冷却通道的模体出水口，所述模体出水口处向内凹陷形成凹口。

基于上述提供的模体，本实用新型还提供一种成型组件，包括模腔底和上述的模体，所述模腔底装配在模体底部，所述模腔底与模体的外侧连接处形成外部冷却流道，所述模腔底设有分别用于冷却介质进入和流出的模腔底进水口和模腔底出水口，所述模腔底进水口与模体出水口之间相错设置，所述外部冷却流道的两端分别连接模体出水口和模腔底进水口。