[实用新型]管件注塑模具的产品与料柄自动分离内切机构

说明书

管件注塑模具的产品与料柄自动分离内切机构，包括上、下复板，上复板下设置定模板下设置定模镶块，定模镶块中设置定模芯子，上复板、定模板和定模镶块中设置浇口套，下复板中开有穿孔，下复板上设置模脚、上顶针板、下顶针板和顶针，模脚上设置动模板上设置动模镶块和侧抽芯滑块，动模镶块上设置动模芯子，动模镶块、动模芯子、定模镶块和定模芯子之间有形成模腔，所述定模镶块底部开有流道凹槽和滑槽，流道凹槽与浇口套相通，滑槽中设置滑条，滑条中制有导料槽，流道凹槽与导料槽相对应位置制有进料口，导料槽一头与流道凹槽的进料口相通，导料槽另一头与模腔相通，定模板外壁设置油缸，油缸与滑条相连接。

技术领域

本实用新型涉及注塑模具，特别是涉及管件注塑模具的产品与料柄自动分离内切机构。

背景技术

注塑模具在生产一出多腔的塑料产品时，如塑料管件，都需要用到流道，通过流道将热熔的胶料均匀的分流至各个模腔中，在注塑成型后，产品与流道中剩余的胶料（料柄）连成一体，已有技术通常是将产品和料柄一起脱模，再由人工或机械手将料柄与产品的连接处剪断，得到所需的产品，这样增加了人工成本，降低了生产效率，费时费力。

发明内容

本实用新型的目的是为了克服已有技术存在的缺点，提供一种模具开模前便自动将料柄与产品切断，减轻工人劳动强度，提高生产效率的管件注塑模具的产品与料柄自动分离内切机构。

本实用新型管件注塑模具的产品与料柄自动分离内切机构的技术方案是：包括上复板和下复板，上复板下设置定模板，定模板下设置定模镶块，定模镶块中设置定模芯子，定模芯子与定模镶块相固定，在上复板、定模板和定模镶块中设置浇口套，下复板中开有通孔，下复板上设置模脚，模脚之间的下复板上设置上顶针板、下顶针板和顶针，模脚上设置动模板，动模板上设置动模镶块和侧抽芯滑块，动模镶块上设置动模芯子，动模芯子与侧抽芯滑块相固定，侧抽芯滑块经动力带动，动模镶块、动模芯子、定模镶块和定模芯子之间有形成模腔，所述的定模镶块底部开有流道凹槽和滑槽，流道凹槽与浇口套相通，滑槽中设置滑条，滑条中制有导料槽，在流道凹槽与导料槽相对应位置制有进料口，导料槽的一头与流道凹槽的进料口相通，导料槽的另一头与模腔相通，在定模板的外壁设置油缸，油缸与滑条相连接。

本实用新型公开了一种管件注塑模具的产品与料柄自动分离内切机构，当注塑模具生产塑料管件时，由注塑机将热熔的胶料从定模一侧的浇口套注入流道凹槽，由流道凹槽将胶料均匀的输送至各个进料口，再通过进料口、滑条上的导料槽注入模腔中，在塑料管件逐渐冷却成型时，通过油缸带动滑条沿着滑槽向一侧滑动，滑条带动位于导料槽内的料（称为浇口料）向一侧滑动，由于此时模具还处于合模状态，模腔内注塑成型的管件以及流道凹槽中的料（称为料柄）保持不动，在油缸和滑条的作用下，浇口料与料柄和管件的连接处在模具内便被切断，此时模具从定模板和动模板处开模，先由定模芯子先抽出管件的一头，再由动力带动动模芯子抽出管件的另一头（动力可是油缸或者气缸，或者在定模板中设置斜导柱，在动模板上设置侧抽芯滑块，侧抽芯滑块中制有斜导孔，通过斜导柱与斜导孔配合带动动模芯子抽芯），最后由注塑机的顶杆推动上、下顶针板，上、下顶针板带动顶针将管件、料柄以及浇口料一起向上顶出脱模。本方案管件注塑模具的产品与料柄自动分离内切机构，通过在定模镶块中制有滑槽，滑槽中设置滑条，滑条上制有导料槽，在管件注塑成型冷却时，利用油缸带动滑条以及位于滑条的导料槽中的浇口料滑动，使该浇口料与管件和料柄之间相互切断，实现自动切料，无需后期人工剪料，减轻了工人劳动强度，提高了生产效率。

本实用新型管件注塑模具的产品与料柄自动分离内切机构，所述的进料口的宽度W₁大于滑条的导料槽进口的宽度W₂，进料口宽出的部位形成加宽槽。加宽槽的位置与导料槽的位置相互错开，且加宽槽位于滑条滑动抽出方向的一侧，在油缸带动滑条抽出时，滑条带动导料槽中的浇口料抽出，有了加宽槽，可以给导料槽中的浇口料一个变形空间，使浇口料稍微变形后更容易被拉断。