[发明专利]一种导热排气胶带及其制备方法

说明书

本发明属于车用胶带技术领域，具体涉及一种导热排气胶带及其制备方法。包括依次层叠设置的第一网格离型层、第一胶黏剂层、基材层、第二胶黏剂层和第二网格离型层；所述基材层采用耐水解绝缘材料。本发明采用耐水解绝缘材料基材，赋予胶带优异的耐水解性能；胶黏剂层以高分子树脂为载体，复配导热、阻燃等材料，赋予胶带较高的导热性能和良好的阻燃性能；通过结构化处理的网格膜赋予胶黏剂层结构化排气通道，有利于胶带在贴合时快速排气，解决贴合界面产生的气泡孔对胶带粘结强度和导热效果的影响；所制备的胶带具有优异的粘结性能、电气绝缘性能、耐水解性能，良好的导热性能和阻燃性能，贴合后可快速排泡，使用方便。

技术领域

本发明属于车用胶带技术领域，具体涉及一种导热排气胶带及其制备方法。

背景技术

新能源汽车在近十年来高速发展，逐渐形成了一个庞大且完善的新能源材料产业链。新能源汽车的快速发展离不开锂电池性能上的日益提升，进而带动了锂电池相关配套产品产业链的同步发展。

目前，困扰新能源汽车最大的几个难题包括续航、热失控管理、自燃、使用寿命等。提高续航里程可通过提高电芯数量、增加能量密度等方式实现，但电芯数量的增加必然带来焊接点数的增加、散热难度系数增大等问题，提高了电池包热失控管理的难度。新能源汽车的使用寿命需求已逐渐从8年延长至15年，因而对各材料的耐候性、耐水解性、耐疲劳性等都提出了较大的挑战。因此，新能源电池配套材料对导热、绝缘、阻燃、耐候等性能的要求日趋迫切，一般材料已很难满足设计和应用要求。胶黏带作为电池包内部用量较大的一款材料，不仅需要承担粘接功能，还需要同时满足导热、阻燃、绝缘、耐水解等功能。

发明内容

本发明旨在解决上述问题，提供了一种导热排气胶带及其制备方法，在承担粘接功能的同时，满足导热、阻燃、绝缘、耐水解等功能要求。

按照本发明的技术方案，所述导热排气胶带，包括依次层叠设置的第一网格离型层、第一胶黏剂层、基材层、第二胶黏剂层和第二网格离型层；

所述基材层采用耐水解绝缘材料；

所述第一胶黏剂层和第二胶黏剂层，按重量份数计，由以下组分制备得到：

本发明采用耐水解绝缘材料作为基材，赋予胶带优异的耐水解性能；涂布导热、阻燃、高粘接性能的压敏胶(胶黏剂层)，赋予胶带较高的导热性能和良好的阻燃性能；通过结构化网格离型材赋予压敏胶面结构化排气通道，可快速消除因贴合施工造成的气泡，消除了空气层对电池包内器件间散热的不利影响。

进一步的，所述基材层的厚度为0.002～0.1mm，其材质选自PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)、PC(聚碳酸酯)、PP(聚丙烯)或PI(聚酰亚胺)膜。

优选的，所述基材层的厚度为0.012～0.075mm，优选为0.03～0.075mm，如36μm、50μm、75μm；其材质为PET膜。

进一步的，所述第一胶黏剂层和第二胶黏剂层的厚度均为0.01～0.15mm，其中，第一胶黏剂层和第二胶黏剂层的厚度相同或不同。

优选的，所述所述第一胶黏剂层和第二胶黏剂层的厚度均为0.02～0.085mm，优选为0.05～0.085mm，如82μm、75μm、62.5μm。

进一步的，所述第一网格离型层的离型力为2～8g/25mm，厚度为30～70μm；所述第二网格离型层的离型力为10～30g/25mm，厚度为80～130μm。

进一步的，所述第一网格离型层和第二网格离型层均为多层结构，包括依次层叠设置的离型膜基材层、微结构淋膜层和离型剂层。其中，离型剂层贴合胶黏剂层，具体的，第一网格离型层的离型剂层贴合第一胶黏剂层，第二网格离型层的离型剂层贴合第二胶黏剂层。