[发明专利]一种轴承套圈锻后冷却装置

说明书

本发明涉及一种轴承套圈锻后冷却装置，包括机架，所述机架上沿着物料输送方向自前往后依次设置有提升机构、翻面机构、排料机构、出料机构、收料机构。该轴承套圈锻后冷却装置的轴承套圈锻后冷却的效率高。提升机构用以提升锻后轴承套圈，由于生产车间的场地可用的空间不充裕，为了延长套圈在装置内的时间同时提高冷却效果，因此将提升机构设计为斜向上提升，翻面机构用以将轴承套圈从平躺的状态变成站立的姿态，从而进入排料机构冷却，出料机构控制轴承套圈的逐个出料，收料机构控制轴承套圈的收料。轴承套圈的生产效率提高，冷却后的套圈温度较低，不需要再进行空冷，可直接进入下一道生产步骤。

技术领域

本发明涉及一种轴承套圈锻后冷却装置，涉及轴承套圈生产设备的技术领域。

背景技术

轴承套圈的生产流程，除少数采用管、棒料直接车削工艺的套圈产品外，其主要采用加热—剪切—墩粗—冲孔—碾扩—终锻及冷却成型的生产工艺。目前轴承套圈企业生产的主要材料为GCr15轴承钢，属于高碳钢，常见流程如下：轴承钢管料经由步进中频炉加热后，在1200~1150℃的温度下进行冲轧下料剪成工艺确定的重量，长度；然后将加热剪切下来的棒料，使用压力机墩压成所需的高度，外径；紧接着将墩后坯料放入下模腔，上冲头下行挤压成型；其次使用冲头将挤压成型的坯料盲孔冲成通孔；通孔后的坯料放入碾扩机中，旋转碾压扩大成型；最后，为使工件达到统一的尺寸，外套锻坯整外径，内套锻坯整外径。轴承套圈从开始的1200℃到终锻整形后约900℃，仍处于高温阶段，不同的终锻处理工艺将对套圈产品质量产生不同的影响。如果高温终锻后的套圈冷却缓慢且不均匀，在800~650℃条件下，由于碳在奥氏体中的溶解度降低，过饱和的碳在套圈内部沿着晶界生成二次碳化物，进而变成粗大的网状碳化物。其金相组织呈现粗片状珠光体+网状碳化物状态，网状碳化物的存在，使钢的力学性能降低，大大降低使用寿命。较大的网状碳化物会使套圈在后续的研磨工艺中发生磨裂，甚至在淬火时会产生淬火裂纹。降低终轧时的温度或提高收集前的冷却速度，使其快速的冷却至650℃以下，则可以有效避免网状碳化物的析出，提高产品性能。

轴承钢在900℃至650℃冷却过程中碳化物沿晶界析出形成网状碳化物，这直接影响到轴承的使用性能。目前生产中，轴承套圈坯料在热锻结束后，以堆叠喷雾冷却为主，冷却缓慢且不均匀，极易形成粗大的网状碳化物。网状碳化物的存在，削弱了金属间的结合力，使钢的力学性能降低。尤其使冲击韧性下降，脆性增加，它易引起沿晶开裂，并降低钢的耐磨性。

但目前国内生产企业在套圈锻后冷却环节鲜有相应的冷却装置。多数采用装箱放置，堆叠喷雾的形式，套圈冷却缓慢且不均匀，不能达到冷却工艺的效果和要求。少数企业虽然具有冷却专用设备，例如长距离的输送带配合风机的装置，批次收料批次浸油冷却的装置等。但这些设备都较为简单，人力因素大且现场环境污染严重。

发明内容

鉴于现有技术的不足，本发明所要解决的技术问题是提供一种轴承套圈锻后冷却装置。

为了解决上述技术问题，本发明的技术方案是：一种轴承套圈锻后冷却装置，包括机架，所述机架上沿着物料输送方向自前往后依次设置有提升机构、翻面机构、排料机构、出料机构、收料机构。

优选的，所述提升机构包括提升架，提升架上安装有自前往后朝上倾斜延伸的输送链条。

优选的，所述输送链条的低端进料口衔接锻造台出料料道、高端出料口衔接翻面机构，输送链条下方的提升架内部设置有自前往后朝上倾斜延伸的灰渣滑道，灰渣滑道的低端衔接灰渣收集盒。

优选的，所述翻面机构包括进料斜板与滑料斜板，进料斜板自前往后朝下倾斜，滑料斜板自右往左朝下倾斜，进料斜板衔接提升机构的高端出料口与滑料斜板之间，滑料斜板的低端衔接排料机构。

优选的，所述滑料斜板由若干根前后分布的滚条排列组成，相邻滚条之间具有小型氧化皮碎屑与积水透过的缝隙。

优选的，所述滑料斜板的上表面后侧设置有挡料板，挡料板经驱动机构驱动前后伸缩调节。