[发明专利]一种铸钢件的生产工艺监测方法

说明书

本发明公开了一种铸钢件的生产工艺监测方法，包括以下步骤：混砂工艺监测、造型工艺监测、钢液熔炼监测、浇注工艺监测、铸件清理监测、铸钢件退火热处理监测和铸钢件质量验收监测，并且混砂工艺监测包括材料要求监测和混制监测，造型工艺监测包括制备基本原则、制备基本要求和造型操作监测。通过设置的铸钢件的生产工艺监测方法可以减少铸钢件在铸造过程中易出现气泡、角度定位不准确等缺点，并且使生产出的铸件钢在长期使用中有不会出现机壳断裂的现象，尤其是在厚大断面的铸钢件生产上，效果更为显著，不会在使用时出现由于韧降低度导致使用脆断，并且铸造出的铸钢件成分均匀，使铸钢件更为耐磨，满足用户高质量水平的要求。

技术领域

本发明属于铸钢件生产技术领域，具体涉及一种铸钢件的生产工艺监测方法。

背景技术

铸钢件是指将钢熔炼之后浇入特定的铸型后冷却凝固后形成的部件。铸钢件通常指碳钢和低合金钢铸件，它有高强度、高韧性及较好的焊接性。如要求耐热、耐压、耐蚀、耐低温和抗磨性等，则有铸造特种钢。

铸钢件在铸造过程中易出现气泡、角度定位不准确等缺点，在长期使用中有可能出现机壳断裂的现象，尤其是在厚大断面的铸钢件生产上影响更为严重，普遍出现由于韧降低度导致使用脆断，而且成分不均导致局部不耐磨，难满足用户高质量水平的要求。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明目的是提供一种铸钢件的生产工艺监测方法，解决了铸钢件在铸造过程中易出现气泡、角度定位不准确等缺点，在长期使用中有可能出现机壳断裂的现象，尤其是在厚大断面的铸钢件生产上影响更为严重，普遍出现由于韧降低度导致使用脆断，而且成分不均导致局部不耐磨，难满足用户高质量水平的要求的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种铸钢件的生产工艺监测方法，包括以下步骤；

S1：混砂工艺监测；

A1：材料要求监测：通过合适孔径的筛网对造型砂和水玻璃进行筛选监测，首先对造型砂进行选取，造型砂选用二氧化硅含量较高的天然砂，原砂粒度根据铸件大小及壁厚确定，然后根据铸件大小来确定水玻璃的大小。

A2：混制监测：通过称重设备称取造型砂和水玻璃，将造型砂和水玻璃以一定的比例进行混合，并且混制一定的时间，使混制好的混砂呈流动性无块状。

S2：造型工艺监测；

B1：制备基本原则：质量要求高的面放在底部，大平面放在底部，薄壁部分放在底部，厚大部分放在顶部，并且减少砂芯的数量，采用平直的分型面。

B2：制备基本要求：对于木模要求轮廓完整，内部无裂纹、无破损和无残缺，尺寸符合铸造工艺图纸要求，并经常进行尺寸校验，对于砂箱尺寸大小应根据木模规格确定，对于浇注系统浇口和冒口安放位置合理，大小适宜不妨碍铸件收缩，简化造型操作，节省型砂用量和降低劳动强度。

B3：造型操作监测：确定操作流程顺序，具体为：选取合适砂箱→放置木模→填砂→紧实→放置上砂箱→安置浇冒口→填砂→紧实→起模修型→硬化，并且通过摄像装置对每个步骤进行拍摄记录，进行监测。

S3：钢液熔炼监测：确定操作流程顺序，具体为：选择炉料(废钢)→熔化钢液→清理钢液废渣→添加金属矿石→钢液材质化验分析→根据化验分析进行钢液材质处理→脱氧→钢液出炉，并且通过摄像装置对每个步骤进行拍摄记录，进行监测。

S4：浇注工艺监测；

C1：浇注前监测：了解浇注合金的种类、牌号、待浇注铸型的数量和估算所需金属液的重量，检查浇包的修理质量、烘干预热情况及其运输与倾转机构的灵活性和可靠牲，熟悉各种铸型在车间所处的位置，以确定浇注次序，检查浇口、冒口圈的安放及铸型的紧固情况，清理浇注场地，保证浇注安全。