[发明专利]一种原状磷石膏在低反应介质用量下制备α型半水石膏的方法

说明书

本发明涉及一种原状磷石膏在低反应介质用量下制备α型半水石膏的方法，具体步骤如下：1)将水和塑化剂混合均匀，加入原状磷石膏中，再加入钝化剂，搅拌均匀并陈化得到高流态磷石膏浆体；2)向高流态磷石膏浆体中加入盐介质，搅拌均匀，并加热进行转晶反应，得到高固含量的α型高强石膏浆体；3)将高固含量的α型高强石膏浆体通过喷雾干燥得到α型半水石膏。本发明通过添加塑化剂释放磷石膏孔隙中的水，提高水的利用率并实现在较低水膏比的条件下进行反应制备α型半水石膏，耗水少，后处理简便，干燥快速，解决了现有常压水热法需要消耗大量反应介质，后处理所需能耗高的问题。

技术领域

本发明属于用含磷石膏作为原料的建筑材料技术领域，具体涉及一种原状磷石膏在低反应介质用量下制备α型半水石膏的方法。

背景技术

磷石膏是湿法生产磷酸过程中用硫酸处理磷矿时产生的固体副产物，根据生产工艺的不同，磷石膏中含有可溶磷、共晶磷、氟、有机物、碱金属等杂质。每生产1吨磷酸，会排放约4～5吨磷石膏。我国磷石膏堆存量巨大，而且随着磷肥产量的增加，磷石膏的堆存量与日俱增，引起了严重的环境污染和生态危害问题。利用磷石膏生产α型高强石膏是磷石膏资源化利用的重要途径和研究方向，具有广阔的商业前景和社会意义。

现有的制备α高强石膏的方法通常采用常压水热工艺进行晶相转变反应，需加入大量较高浓度的电解质溶液作为反应介质，平均每生产1吨α高强石膏需要2.4～5.9吨反应介质，反应过程并不会消耗反应介质，因此晶相转变后再进行过滤、洗涤、干燥才获得产物α高强石膏，反应完成后这些反应介质绝大部分面临外排压力，整个生产过程对反应介质及能量消耗量过大，每生产1吨高强石膏，排放2.2～5.3吨电解质废液，由于是高浓度电解质溶液，且含有复杂杂质，废液处理的难度大，增加生产成本，且不绿色环保。

基于此，有必要研究采用低反应介质用量下制备α型半水石膏的方法。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对现有技术中存在的上述不足，提供一种原状磷石膏在低反应介质用量下制备α型半水石膏的方法，采用极低用量的反应介质，后处理简便，能耗低，且制备的α型半水石膏纯度高，性能优良，具有高附加值优势。

为解决上述技术问题，本发明提供的技术方案是：

提供一种原状磷石膏在低反应介质用量下制备α型半水石膏的方法，具体步骤如下：

1)将水和塑化剂混合均匀，加入原状磷石膏中，再加入钝化剂，搅拌均匀并陈化得到高流态磷石膏浆体；

2)向步骤1)所得高流态磷石膏浆体中加入盐介质，搅拌均匀，并加热进行转晶反应，得到高固含量的α型高强石膏浆体；

3)将步骤2)所得高固含量的α型高强石膏浆体通过喷雾干燥得到α型半水石膏。

按上述方案，步骤1)所述原状磷石膏含水率为10～40wt％，其中二水硫酸钙占磷石膏固体含量的95％以上。

按上述方案，步骤1)所述塑化剂为含磷酸酯基团的聚羧酸减水剂，硅烷偶联改性聚羧酸减水剂(如γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷改性聚羧酸减水剂)，萘系减水剂中的一种或几种，其用量为原状磷石膏质量的0.1～1％。塑化剂作用在石膏内能吸附在石膏颗粒表面，使石膏颗粒表面带有负电荷从而形成静电排斥作用，促进石膏颗粒相互分散破坏絮凝结构，释放出被包裹的水分子使其参与流动。含磷酸酯基团的聚羧酸减水剂与硅烷偶联改性聚羧酸减水剂效果优于萘系减水剂。

按上述方案，步骤1)所述钝化剂为生石灰，电石渣，钢渣中的一种或多种。钝化剂用于调节pH值，稳定磷石膏内的杂质。钢渣为碱性，其中氧化钙的含量为40～60wt％。

按上述方案，步骤1)水、塑化剂、钝化剂与原状磷石膏的质量比为20～50：0.3～1：1～5：100。

按上述方案，步骤1)陈化时间为1～8h。