[发明专利]一种铝合金轮毂低压铸造模具的顶出机构

说明书

本发明公开了一种铝合金轮毂低压铸造模具的顶出机构，属于铝合金低压铸造领域，包括顶杆，压块，碟簧以及顶出块，顶出块顶端设置有顶杆，压块位于顶出块上方，顶杆顶端贯穿压块，顶杆位于顶出块与压块之间的部分套设有碟簧；本发明采用顶出块与轮毂接触，其作用面积增加，载荷分布也更加均匀，在保证其顶出效率的同时也可有效避免伤害轮毂表面质量；本发明通过压块作用碟簧，可将压力均匀的传递至顶出块，避免偏心加载的工况；并可实现载荷的线型加载控制，提升脱模效率。

技术领域

本发明属于铝合金低压铸造领域，具体涉及一种铝合金轮毂低压铸造模具的顶出机构。

背景技术

低压铸造：低压铸造是指铸型一般安置在密封的坩埚上方，坩埚中通入压缩空气，在熔融金属的表面上造成低压力（0.06～0.15MPa），使金属液由升液管上升填充铸型和控制凝固的铸造方法，这种铸造方法补缩好，铸件组织致密，容易铸造出大型薄壁复杂的铸件，无需冒口，金属收得率达95%，无污染，易实现自动化，但设备费用较高，生产效率较低，一般用于铸造有色合金。

铝合金材料因其密度小、比强度高、耐蚀性好等一系列优势，在航空航天、轨道交通、汽车工业等领域具有广泛的应用，随着我国社会的不断发展进步，节能减排这一理念已经被各行各业重视起来，而轻量化铝合金构件的应用范围逐渐扩大，汽车零部件的制造工艺中，压力铸造工艺凭借其生产效率高、零件尺寸精度高、综合性能好等特点，在汽车轮毂、转向节、控制臂、副车架等零部件的制造中得到广泛应用，压力铸造过程涉及的工序步骤、影响因素众多，造成其产品质量和生产效率有待进一步提高，如何快速高效、保质保量的对铸造零件进行生产已经成为相关领域追求的首要目标。

以铝合金轮毂低压铸造为例，铝液经过充型、加压补缩、保压凝固及泄压后需要将轮毂顶出脱模以便进行下一轮的铸造过程，目前铝合金轮毂的顶出机构多采用多根刚性顶杆，呈圆环分布；在脱模时，给多根顶杆同时施加载荷，使轮毂与凸模分离，然而，目前的顶出机构存在缺点，即刚性顶杆在承受较大载荷时容易发生弯曲变形，此时再进行轮毂脱模容易发生轴心偏载，即造成铸件表面划伤、变形甚至导致卡死无法脱模等问题，在发生上述问题时，会显著降低轮毂的表面质量和成品率，还有可能因为无法脱模引发异常停机，降低生产效率，因此，如何提供一种铝合金轮毂低压铸造模具的顶出机构是本领域技术人员亟需解决的问题。

发明内容

本发明的主要目的是提供一种铝合金轮毂低压铸造模具的顶出机构，以解决上述技术问题。该装置采用顶出块与轮毂接触，其作用面积增加，载荷分布也更加均匀，在保证其顶出效率的同时也可有效避免伤害轮毂表面质量；本发明通过压块作用碟簧，可将压力均匀的传递至顶出块，避免偏心加载的工况；并可实现载荷的线型加载控制，提升脱模效率。

为了达到上述目的，本发明采用下述技术方案：

一种铝合金轮毂低压铸造模具的顶出机构，包括顶杆，压块，碟簧以及顶出块，所述顶出块顶端设置有顶杆，所述压块位于所述顶出块上方，所述顶杆顶端贯穿所述压块，所述顶杆位于所述顶出块与所述压块之间的部分套设有所述碟簧。

进一步的，所述顶出块的底端均匀分布有四个压力传感器。

进一步的，所述压块为中空的环状块。

进一步的，所述顶出块为中空的环状块。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

本发明采用顶出块与轮毂接触，其作用面积增加，载荷分布也更加均匀，在保证其顶出效率的同时也可有效避免伤害轮毂表面质量；本发明通过压块作用碟簧，可将压力均匀的传递至顶出块，避免偏心加载的工况；并可实现载荷的线型加载控制，提升脱模效率；顶出块底部的压力传感器可以实时反馈顶出块与轮毂的接触载荷，当压力传感器之间的压力值相差较大时，则出现偏心加载工况，此时压块会退回至初始位置，重新进行加载，可保证轮毂的正常脱模。

附图说明