[发明专利]一种金属管封端方法

说明书

本发明涉及一种金属管封端方法，其特征在于：将金属管放入夹紧机构的夹口中夹紧并露出预设的长度，利用挤压加工设备的挤压加工面挤压金属管进行封口，使金属管管壁从管口处开始垂直轴向向内变形；所述挤压加工面在完成封口时距离所述夹口的间隙为二者之间的最小间隙，所述最小间隙应足够小以便足以防止管壁在加工过程中向外变形。与现有技术相比，本发明生产效率高并且能实现气密封口。

技术领域

本发明涉及金属管封口技术领域，具体涉及一种金属管封端方法。

背景技术

在某些特殊金属圆管制品的生产过程中，需要对空心圆管端部进行封头，使其端部呈密封结构，来保证圆管的气密性。

目前，现有技术中对金属管进行封端的方法一般有焊接、热加工和冷加工三种。利用焊接法进行封口时，一般会将先一片圆钢片安放在金属管的端面，再将该圆片焊接在金属管端面。利用焊接法对金属管进行封端能耗较大、生产步骤多，存在生产效率低的问题。

热加工一般采用工装夹紧金属管，并使金属管旋转，封口时，首先将金属管端头加热到红热状态，然后通过摆臂转动带动旋压轮进行封口。采用这种方法进行封端的能耗较大，加热和冷却导致步骤多、生产需要的时间和周期较长，使得生产效率低下。

冷加工一般采用工装夹紧金属管，并使金属管旋转，封口时，直接通过摆臂转动带动旋压轮进行封口，冷加工虽然能耗小，但因为没有加热，金属管硬度较大，冷加工得到的金属管无法做到较好的气密封口。目前，有许多的专利采用了冷加工对金属管进行封端，它们在专利中常常宣称能做到气密封口，但未公开如何做到真正的气密封口。且经过测试发现，这些方法生产的封口的气密性较差、成功率较低，在应用到燃气等对气密性要求较高的领域时，无法达到所要求的气密封口。如图1所示，为冷加工方法下生产的一些未能做到气密封口的金属管；(a)为封口中心向外凸起的金属管，(b)为封口中心向内凹陷的金属管，(a)与(b)产生的原因有两种，其一是因为未能采用垂直进给，使得金属管未能垂直向内形变，或者，其二是采用一次进给的方式，一次性缩口会产生的巨大变形，使得金属管无法密封；(c)为封口外沿向外形变的金属管，这是因为在封口时，未能控制好夹紧装置的夹口和挤压加工设备的挤压加工面之间的间隙，金属管受到巨大的向外形变的反作用力造成形变。

例如授权公共号为CN207806423U(申请号为CN201721332756.1)的中国实用新型专利公开了《小型铜管数控旋压封口装置》，该小型铜管数控旋压封口装置在使用时先将产品套在装夹内芯中，保证产品长度同时防止加工过程中形变；然后将外夹模包在产品外部放在机床内夹紧，夹紧后主轴电机通过中空回转油压缸带动产品高速旋转。虽然该旋压封口装置采用多次旋压封口以避免一次性缩口所产生的巨大变形，使封口后的金属管少有变形和压伤的现象，但是旋压封口装置采用内芯和外夹模相配合的方法固定金属管，并且，该专利在对金属管进行多次旋压缩口的过程中未调整金属管位置，未能控制好夹口和挤压加工面之间的间隙，容易导致封口处会出现形变，使得封口无法实现较好的气密性。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对上述问题提供一种能耗少、生产效率高并且能实现气密封口的金属管封端方法。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种金属管封端方法，其特征在于：

将金属管放入夹紧机构的夹口中夹紧并露出预设的长度，利用挤压加工设备的挤压加工面挤压金属管进行封口，使金属管管壁从管口处开始垂直轴向向内变形；所述挤压加工面在完成封口时距离所述夹口的间隙为二者之间的最小间隙，所述最小间隙应足够小以便足以防止管壁在加工过程中向外变形。

在利用挤压加工设备对金属管进行封口时，可以采用一次封口或者多次封口；但是，一次封口会有巨大形变力，容易造成金属管变形，不易控制；而三次及以上封口，步骤较多，生产效率较低，优选地，所述封口步骤分两步完成，其步骤如下：