[发明专利]一种环形管四通加工方法

说明书

本发明公开了一种环形管四通的加工方法，包括以下步骤：备料；热处理；车磨加工出两端面及外圆，进行无损探伤；铣加工十字外形，在立式加工中心上一次装夹完成十字外形加工，钳加工去除毛刺；铣加工L1左右两面和L2上下两面,用精密虎钳装夹扁四个外圆尺寸至要求，钳加工去除毛刺；车加工4处圆弧，在卧式数控车床上分别用软爪夹紧4处圆弧，使车零件外形至要求尺寸，钳加工去除毛刺；铣加工钻孔，在立式加工中心上，分别用软爪夹紧4个外圆加工内孔，钻头将孔钻穿，然后用铣刀对内孔进行粗铰、半精铰及精铰至要求；在立式加工中心上，用专用毛刷清除内孔中相贯处的毛刺；钳加工打磨并荧光检验。

技术领域

本发明属于管道加工技术领域，具体涉及一种环形管四通加工方法。

背景技术

环形管四通主要应用于主管道要分支管处。作为通气、通液的管路附件，为了确保在高温和低温极端环境下使用，对内孔的要求较高，即使加工内孔时出现的圈印都视为材料本身的缺陷而报废，并且内孔粗糙度要求Ra1.6。环形管四通属于长径比较大的深小孔，加工时排屑较为困难很容易划伤内孔导致零件报废。同时为了保证在有限的空间里实现环形管四通与其它管件的装配焊接，对形位公差要求较高。

目前主要采用的加工方法是：备料→热处理→车(普通车床加工两端面及外圆)→无损探伤→铣(普通铣床铣十字外形)→钳(去除毛刺)→车(普通车床上用工装装夹四方外形，为数控车加工两个基准外圆)→车(卧式数控车加工外形和内孔)→钳(打磨棱角、锐边，使之圆滑过渡)→荧光检验→标记。

现有的加工方法使普通车床加工后两大端面间的平行度在0.1左右，从而最终导致尺寸与对应基准的对称度无法满足；普通铣床由于设备的加工精度不高，并且不能在一次装夹完成加工，铣出的十字外形相互间的垂直度在0.08左右，误差叠加到工序数控车上，最终零件的外圆与外圆之间、外圆和内孔之间的形位公差不能满足图纸要求；在卧式数控车上加工内孔，钻、铰时因排屑不畅很容易划伤内孔出现圈印导致零件报废。

因此，为了解决环形管四通的内孔圈印和形位公差问题，亟需一种稳定、可靠的加工方法，以提高零件的合格率。

发明内容

为了解决上述问题，本发明旨在提供一种环形管四通加工方法，

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种环形管四通的加工方法，包括以下步骤：

步骤1：备料，选取棒料；

步骤2：热处理，淬火、回火；

步骤3：车磨加工出两端面及外圆，使两端面平行度达到要求后进行无损探伤；

步骤4：铣加工十字外形，在立式加工中心上一次装夹完成十字外形加工，使两两垂直的十字外形相互间的垂直度达到要求，钳加工去除毛刺；

步骤5：铣加工L1左右两面和L2上下两面,用精密虎钳装夹扁四个外圆尺寸至要求，外圆之间的垂直度达到要求，钳加工去除毛刺；

步骤6：车加工4处圆弧，在卧式数控车床上分别用软爪夹紧4处圆弧，使车零件外形至要求尺寸，钳加工去除毛刺；

步骤7：铣加工钻孔，在立式加工中心上，分别用软爪夹紧4处外圆加工内孔，钻头将孔钻穿，然后用铣刀对内孔进行粗铰、半精铰及精铰至要求。

步骤8：在立式加工中心上，用专用毛刷清除内孔中相贯处的毛刺；

步骤9：钳加工打磨并荧光检验。

步骤1中的棒料为GB/T1220-2007的14Cr17Ni2不锈钢棒料。

所述步骤2的热处理，淬火加热温度为：(1000±10)℃，保温(50～55) min，油冷，油温为(40～80)℃；回火加热温度为(550±10)℃，保温(90～ 120)min，油冷，油温为(20～80)℃。