[发明专利]一种磷酸铁收尘料再回收的方法、产品及系统

说明书

本发明涉及磷酸铁制程技术领域，具体涉及一种磷酸铁收尘料再回收的方法、产品及系统，方法包括：S1、将磷酸铁收尘料的粉料经过脱硫塔初次脱硫；S2、将初次脱硫后的磷酸铁收尘料，加入氨水和纯水的混合溶液中搅拌洗涤，纯水和磷酸铁收尘料之间的重量比为4‑6：1，并将混合溶液的pH值调节至6‑7；S3、将洗涤后的磷酸铁收尘料进行研磨；S4、将完成洗涤后的磷酸铁收尘料压滤成滤饼；S5、重复执行步骤S2‑S4；S6、将最后一次压滤后的滤饼进行闪蒸，除去水分；S7、将闪蒸后的粉末，在600‑750℃下，烧结3‑5h，获取脱硫后的磷酸铁。通过本发明提供的再回收方法可保证磷酸铁收尘料的脱硫率达93％以上，从而实现资源的充分利用。

技术领域

本发明涉及磷酸铁制程技术领域，具体涉及一种磷酸铁收尘料再回收的方法、产品及系统。

背景技术

磷酸铁是一种无机化合物，化学式为FePO₄。在现有的磷酸铁制程过程中，在回转窑的烧结工序将产生含硫量较高的废气，而这些废气将附着在磷酸铁表面，从而得到一批高含硫量的磷酸铁，也即行业内常称的收尘料。这些收尘料由于含硫量较高，无法作为产品正常使用，将导致资源的浪费。

发明内容

本发明针对回转窑烧结磷酸铁过程中产生高含硫量收尘料导致资源浪费的技术问题，提供了一种磷酸铁收尘料再回收的方法、产品及系统。

本发明的构思之一在于，根据收尘料的含硫量，设置一系列的处理步骤，降低收尘料的含硫量，从而实现收尘料的回收再利用。

具体的，先将收尘料的粉料进行初次脱硫处理；然后将初次脱硫后的收尘料进行洗涤脱硫，完成二次脱硫；再将洗涤后的浆料进行研磨，使颗粒更小，再次洗涤，从而进一步脱硫；然后对洗涤后的浆料进行压滤，形成滤饼；将滤饼闪蒸，形成粉料；最后将闪蒸后的粉料进行烧结，形成收尘料脱硫后的磷酸铁的成品。

进一步的，再对收尘料进行洗涤脱硫时，采用氨水+纯水的方式调配处理剂，使浆料的pH值调配至6-7。

进一步的，为了能进行充分洗涤，将颗粒粒度研磨至D50＝2μm-3μm，从而保证收尘料中的硫更易脱出，进而达成降低硫含量的目的。

具体的，通过上述步骤进行脱硫处理的收尘料的脱硫率可以达到93％以上，从而使处理后的收尘料可以满足正常的使用需求，从而提高磷酸铁的良品率，实现对资源的充分利用，进而提升产能。

结合上述构思，本发明提供了一种磷酸铁收尘料再回收的方法，包括：S1、将磷酸铁收尘料的粉料经过脱硫塔初次脱硫；S2、将初次脱硫后的磷酸铁收尘料，加入氨水和纯水的混合溶液中搅拌洗涤，纯水和磷酸铁收尘料之间的重量比为4-6：1，并将混合溶液的pH值调节至6-7；S3、将洗涤后的磷酸铁收尘料进行研磨；S4、将完成洗涤后的磷酸铁收尘料压滤成滤饼；S5、重复执行步骤S2-S4；S6、将最后一次压滤后的滤饼进行闪蒸，除去水分；S7、将闪蒸后的粉末，在600℃-750℃下，烧结3h-5h，获取脱硫后的磷酸铁。

通过上述技术方案，本发明可将磷酸铁收尘料中的含硫量大幅降低，从15000ppm降低至1000ppm，从而使磷酸铁收尘料可被再利用，提高资源的利用率。

在一些实施例中，步骤S2的搅拌洗涤的时间为30min-50min，搅拌温度为60℃-70℃。

进一步的，步骤S2的氨水与纯水形成的混合溶液的浓度为25％-40％。

进一步的，磷酸铁收尘料与纯水的重量之比为1：5，氨水与纯水形成的混合溶液的浓度为30％，步骤S1中的搅拌时间为40min，搅拌反应温度为65℃。

基于该技术方案，采用上述参数，可以使脱硫率达到较好的脱硫要求，同时，经济效率最高。

在一些实施例中，步骤S3的研磨的浆料粒度D50＝2μm-3μm。