[发明专利]棕榈仁直接浸出系统及浸出工艺

说明书

本发明公开了一种棕榈仁直接浸出系统及浸出工艺，棕榈仁暂存仓的出口与破碎机的入口相连，破碎机出口与轧胚机的入口相连，轧胚机出口经输送机构与定量绞龙的入口相连，定量绞龙的出口与梯级隧道式浸出器的暂存斗入口相连，浸出器的浓混出口通过浓混抽出泵一与旋流分离装置的入口相连，旋流分离装置的顶部出口与浓混罐的入口相连，浓混罐的下部出口通过浓混罐抽出泵二与萃取液蒸发回收系统的浓萃取液入口相连，萃取液蒸发回收系统的回用溶剂出口通过新鲜溶剂泵与浸出器的新溶喷淋管相连。固料从末级浸泡槽中捞出后依次落入前一级浸泡槽中逐级萃取，液位从第一级向后梯次下降，低浓度萃取液穿透过滤栅板及湿粕，流入后一级浸泡槽中，萃取效率高。

技术领域

本发明涉及一种萃取工艺，尤其涉及一种棕榈仁直接浸出系统，本发明还涉及一种棕榈仁直接浸出工艺，属于核仁萃取技术领域。

背景技术

油棕是世界上生产效率最高的产油植物。在马来西亚，目前每公顷油棕最多可生产大约5吨油脂，每公顷油棕所生产的油脂比同面积的花生高出5倍，比大豆高出9倍。成熟的油棕种植园，每年每公顷平均产量是4.5吨毛棕榈油。油棕果串经压榨后可得棕榈油，剩余纤维渣和果核。果核经剥壳后可分离棕仁和核壳。棕仁为乳白色小球状，粒径8-10mm，含油约50％。

棕仁传统制油工艺通常为：破碎、轧胚、蒸炒和压榨。其中，因棕仁含油很高，榨机压榨时膛压不能太高，需要两次压榨，第一次压榨只将含油约50％的棕仁胚片经榨机压榨成含油16-18％预榨饼，预榨饼经更高膛压的榨机最终压榨，析出剩余油脂，得到含油5-8％的压榨棕仁饼。在压榨过程中消耗的机械能较高，导致电耗较大，设备的磨损大。单台榨机处理量通常只有50TPD，对于一个1000TPD的普通规模棕仁压榨工厂，需要至少40台以上的榨油机共同24小时持续运行，来完成一次预榨和二次压榨，同时还需要另设多台备用。在粉尘弥漫、蒸汽熏绕的车间不停巡检，不时要拆开某台性能下降的榨油机，更换榨笼、榨螺等备件。因此，棕仁压榨车间须配备检修、维护团队和维持庞大的备件库。最终得到的棕仁饼，普遍还有7-8％的残油（经深度压榨最低可达5％，但经济性欠佳）。这与浸出法制油，粕残油普遍控制在1.0％以下有巨大差距。考虑到棕仁物理特性较为特殊，其残油较难降低至常规水平。

若浸出粕残油控制在1.5％以内，则每吨棕榈仁可增加55-65kg油脂得率，按10元/kg计，则每吨原料平均增加收益600元。1000TPD的常规棕仁油厂，其高价值的油脂收益增加60万元/天。当然，低价值的棕仁粕得率会下降约6％，棕仁粕每吨售价约1000元，粕的重量损失为每吨60元。根据以上简单计算，采用浸出提油，每吨增加收益540元，1000TPD工厂每天可增加直接收益54万元。其综合收益应略高于60万元，这是一个巨大的进步。同时，浸出工艺对设备磨损极小，运行费用低，自动化程度高，产能规模极大，可进一步降低生产成本。这是一个巨大的进步。

传统工艺生产效率低，劳动强度大，工作环境恶劣，提油不彻底且消耗较大，亟需在加工工艺和设备上取得突破。要实现棕仁提油良好的经济性和生产效率，实现加工工艺上的突破最为关键，这其中又以棕仁浸出器的开发最为关键。

当前常用的环形浸出器、箱链浸出器及平转浸出器，针对一般散状物料，如常见油料胚片、膨化料和机榨饼，均适应性良好，且生产规模可以做到极大，消耗指标可以降到极低。上述各种浸出器，主要利用物料料床较好的渗透性以及物料颗粒间的空隙形成的流道，使用溶剂循环淋洗的方式，实现主要传质过程。一个单位体积的油料料床，根据粒度大小和颗粒结构，通常有10％--30％的空隙，混合油或新鲜溶剂在流道内流动，反复洗涤和浸泡油料颗粒，实现传质。在浸出过程中，萃取液循环量通常为固体物料质量比的10倍左右，由此形成充分的淋洗和浸泡。当油料胚片成型差、粉末度过高时，会出现料床渗透性变差，或者完全不渗透的现象，导致浸出后的粕中残油很高。其成因是：较多的粉末堵塞了渗透通道，导致渗透通道变少或完全堵塞，使传质过程效率降低或终止。