[发明专利]一种面向渐进成形的误差优化方法及系统

说明书

本发明提出一种面向渐进成形的误差优化方法及系统，属于板材加工的技术领域，其中方法具体包括以下步骤：步骤1、根据目标作业对象获取成形参数；步骤2、基于所述成形参数建立正交试验表格；步骤3、进行正交试验并获取试验结果；步骤4、根据所述试验结果建立回弹量预测模型；步骤5、所述回弹量预测模型接收作业过程中涉及到的工艺参数并进行分析；步骤6、根据所述回弹量预测模型输出的分析结果，获得回弹量的数值；步骤7、根据所述回弹量的数值大小，调整作业过程中的设备参数，提高作业精度。本发明通过建立回弹分析模型，获取回弹的变化规律，从而实现对作业过程中产生的回弹量进行有效预测，进而减少因回弹量因素导致的误差。

技术领域

本发明涉及金属加工的技术领域，特别是涉及一种面向渐进成形的误差优化方法及系统。

背景技术

随着机械化作业替代人工作业的演变，板料渐进成形技术使得模具成形的操作方式也逐渐被替代。在渐进成形过程中，当工具与板料始终保持接触时，则为连续接触式渐进成型；当成形过程中，工具沿着加工轨迹移动的同时，重复抬起和落下，与板料之间形成周期性的接触，则为锤击式渐进成形。

渐进成形技术作为无模成形的技术中之一，不依赖于模型的特点，有效节省了设计模具的时间和成本，市场响应速度快，作为柔性制造术，可以进行小批量生产。

回弹现象作为板料成形过程中普遍会出现的现象，在很大程度上影响着目标工件的最终形状。当回弹量超过允许的容差的浮动范围时，便会导致板料的成形却在较大的缺陷。因此，如何有效对回弹量进行预测成了重中之重。

发明内容

发明目的：提出一种面向渐进成形的误差优化方法及系统，以解决现有技术存在的上述问题，通过建立回弹分析模型，获取回弹的变化规律，从而实现对作业过程中产生的回弹量进行有效预测，进而减少因回弹量因素导致的误差。

技术方案：第一方面，提出了一种面向渐进成形的误差优化方法，通过建立回弹分析模型，获取回弹的变化规律，实现对作业过程中产生的回弹量进行有效预测，减少因回弹量因素导致的误差。该方法具体包括以下步骤：

步骤1、根据目标作业对象获取成形参数；

步骤2、基于所述成形参数建立正交试验表格；

步骤3、进行正交试验并获取试验结果；

步骤4、根据所述试验结果建立回弹量预测模型；

步骤5、所述回弹量预测模型接收作业过程中涉及到的工艺参数并进行分析；

步骤6、根据所述回弹量预测模型输出的分析结果，获得回弹量的数值；

步骤7、根据所述回弹量的数值大小，调整作业过程中的设备参数，提高作业精度。

在第一方面的一些可实现方式中，弹量预测模型包括：输入层、隐含层和输出层。其中隐含层作为中间数据处理层，通过连接权值与所述输入层和所述输出层进行数据交互。

回弹量预测模型对数据进行分析处理的过程中，采用小波函数进行数据的映射变换；其中采用的小波函数h(x)的表达式为：

式中，x表示待进行小波变换的参数量。在回弹量预测模型的隐含层中，数据的变化过程为：

式中，h_j表示第i个隐含层的输出；x_i表示回弹量预测模型的输入；w_ij表示数据在输入层到隐含层之间的权重值；b_j表示平移因子；a_J表示尺度因子；k表示输入层的节点数。

经过隐含层的数据变换后，输出层的输出数据为：