[发明专利]一种多机多流铸坯生产端到端全过程追溯方法

说明书

本发明提供了一种多机多流铸坯生产端到端全过程追溯方法，涉及钢铁生产技术领域，包括以下步骤：S1：对多机多流铸坯每次切坯时，采集切割机夹紧信号点，利用主控系统生成唯一标号；S2：在连铸出坯辊道末端记录铸坯切割后到位情况，与切割机夹紧信号点形成唯一对应关联；S3：利用热送辊道输送铸坯至铸机翻钢机，通过翻钢辊道进行翻钢；S4：铸机翻钢机采集动作信号，每动作时则表示铸机翻转到位，以此对铸坯进行标号排序，再输送至轧制区域；本发明通过主控系统生成唯一标号，多次记录铸坯到位情况，能够使多机多流铸坯生产端到端全过程追溯渠道，形成全系统智能化管理，提高企业经济效益。

技术领域

本发明涉及钢铁生产技术领域，尤其涉及一种多机多流铸坯生产端到端全过程追溯方法。

背景技术

铸坯质量是炼钢区域的生命线，在冶炼、浇铸过程中钢水由液态转化为固态，工序繁多，每道工序环节都影响着铸坯质量；铸坯生成后的轧制工序更需与连铸工艺紧密相扣，从单根铸坯重量到轧制成材率到用户端，都有着质量联线；对内炼钢工序的环节追溯、对外轧制产品的终端使用，都标注着铸坯生产端与使用端的重要性；生产过程中对铸坯尾废的管控调整、轧制成材率都象征着钢铁企业的成本标志，靠以往的按炉进行追溯，影响企业运转效率；

多机多流铸坯已是钢铁行业生产必不可少配套设施，它标志着企业的产能及效率；连铸工序承接炼钢工序与轧制工序，三道工序紧密相连；铸坯生产过程中存在难以避免的质量缺陷，现有技术中，发现缺陷时追溯不精准，措施决策制定困难，铸坯轧制时无法实时调整铸坯长度余量，企业成本浪费大，因此，本发明提出一种多机多流铸坯生产端到端全过程追溯方法以解决现有技术中存在的问题。

发明内容

针对上述问题，本发明提出一种多机多流铸坯生产端到端全过程追溯方法，该多机多流铸坯生产端到端全过程追溯方法通过对每根铸坯进行在线编号，实现全流程数据记录及查询，及时调整，实现铸坯生产管控最小单位支，提高铸坯质量可追溯性，提升企业运转效率；对单根铸坯长度及时进行轧制反馈，调整余量，杜绝成本消耗浪费，提高成本成材率。

为实现本发明的目的，本发明通过以下技术方案实现：一种多机多流铸坯生产端到端全过程追溯方法，包括以下步骤：

S1：对多机多流铸坯每次切坯时，采集切割机夹紧信号点，利用主控系统生成唯一标号；

S2：在连铸出坯辊道末端记录铸坯切割后到位情况，与切割机夹紧信号点形成唯一对应关联；

S3：利用热送辊道输送铸坯至铸机翻钢机，通过翻钢辊道进行翻钢；

S4：铸机翻钢机采集动作信号，每动作时则表示铸机翻转到位，以此对铸坯进行标号排序，再输送至轧制区域；

S5：记录铸坯运转位置情况，通过加热炉进行连轧，存储铸坯依次近炉编号；

S6：铸坯上加热炉时，按炉层次有序存放，主控系统生成的自动编号则有效储存，待下次轧制时筛选至主控系统则形成数据链接；

S7：在轧制过程中，对铸坯米单重进行调整时，追溯至铸机流次、炉号、铸坯编号，形成有效关联数据。

进一步改进在于：所述S1中，利用主控系统生成唯一标号，标号自行设定，以标号后4位数表示浇次生产切割数量。

进一步改进在于：所述S2中，在连铸出坯辊道末端增设第一热检装置，记录铸坯切割后到位情况，采用热源检测感应原理进行记录，主控系统采集信号点，与铸坯切割夹紧信号点形成唯一对应关联。

进一步改进在于：所述S3中，在热送辊道处设置第二热检装置，记录铸坯到位情况，与之前的第一热检装置记录信号、铸坯切割夹紧信号点形成唯一对应关联。

进一步改进在于：所述S5中，实行连轧之前，通过第三热检装置记录铸坯运转位置情况，与之前的第一热检装置记录信号、第二热检装置记录信号、铸坯切割夹紧信号点形成唯一对应关联。