[发明专利]化工废气废液联合焚烧装置

说明书

本发明公开了一种化工废气废液联合焚烧装置，包括废气处理系统和废液处理系统；废气处理系统包括通过废气进气管路依次连接的余热回收装置和废气焚烧炉；废气焚烧炉包括上游焚烧烟气通入口；废液处理系统包括废液焚烧炉；废液焚烧炉包括调温废气进口，调温废气进口通过调温废气管路与废气管路高温段连通；废液焚烧炉的烟气出口与所述上游焚烧烟气通入口连接。其优点是：1)可同时处理废气、废液并对其焚烧后产生的热量进行回收利用(根据计算与分别处理等量废气废液相比可减少90％左右的辅助燃料消耗量)，最大程度降低运行成本。2)可对超大容量废气进行处理。3)结构简单，便于维护，运行安全可靠。

技术领域

本发明涉及一种化工生产设备，尤其是一种废气和废液焚烧设备。

背景技术

石油、化工、建材、印染、生物制药等行业在部分生产工序中会产生大量废气和废液，这些气体或液体中含有一些可燃成分或有害物质，如果将这些物质直接排放到环境中，不仅会造成能源浪费，还会对环境造成污染。

目前有机废物的处理方式主要有活性炭吸附处理技术和燃烧处理技术。其中，活性炭吸附技术处理效果不佳，吸附能力衰竭较快，需要频繁更换活性炭，更换过程仍难避免释放VOCs，更换出来的废弃活性炭作为危废物质，需要登记备案，存放至危废仓库，并委托有资质单位处理，流程和手续繁琐，徒增管理难度。燃烧处理技术又分为直燃式焚烧炉(TO炉)、蓄热式焚烧炉(RTO)、蓄热式催化燃烧炉(RCO)，这三种热处理方式中TO炉运行稳定性好、处理能量大，但仅对废气废液进行处理，不能对热量进行回收利用，耗能大，运行费用高；RTO炉可对热量进行回收利用以降低能耗，但RTO炉中的核心设备蓄热蜂窝陶瓷寿命有限，其换向阀也容易发生故障，长期运行后可靠性会严重降低，并且其单位时间内的处理能力也有限；RCO炉中的催化剂需要定期更换，运行经济性不高。并且RTO炉和RCO炉仅能实现对废气进行处理，而不具备处理废液的能力。

发明内容

针对现有工艺废气废液处理方式存在的上述问题，本发明提供了一种运行成本低、处理量大、安全性高、长周期稳定运行的化工废气废液联合焚烧装置。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：化工废气废液联合焚烧装置，包括废气处理系统和废液处理系统；

所述废气处理系统包括通过废气进气管路依次连接的余热回收装置和废气焚烧炉；所述废气进气管路与所述余热回收装置的高温废气出口连接的部分为废气管路高温段；所述废气焚烧炉包括上游焚烧烟气通入口；

所述废液处理系统包括废液焚烧炉；所述废液焚烧炉包括调温废气进口，所述调温废气进口通过调温废气管路与所述废气管路高温段连通；所述废液焚烧炉的烟气出口与所述上游焚烧烟气通入口连接。

由于废液的处理温度远远高于废气的处理温度(通常废液为1100℃，废气为850℃)，现有处理方案通常是分别处理废气和废液；若采用同一个焚烧炉对废气废液同时进行处理，需要选择更高的焚烧温度，则输入的辅助燃料量就会大幅度上升，反而会消耗更大的处理成本。因此如何降低废气、废液的处理辅助燃料用量是本领域一大难题。

本发明创新性地提出采用同一联合焚烧装置同时处理废液和废气，但是废气、废液分别设置独立的焚烧区，同时又将废液焚烧区和废气焚烧区进行相互关联，使得废气、废液虽然在同一装置中进行处理，但是各自所经过的处理路径却既有所区别又紧密联系，既可以通过不同焚烧区的处理分别达到其所需的不同反应温度(如850℃和1100℃)及不同的反应所需的烟气停留时间，同时又相互利用了各自处理路径产生的焚烧热，这样不仅可以保证废气、废液的净化率，还可以大幅度降低辅助燃料的耗量。

作为本发明的进一步改进，所述废气焚烧炉的废气焚烧炉出口段与所述余热回收装置的换热烟气进口连接，余热回收装置的换热烟气出口与烟囱连接。该方案中，待处理的废气与处理完成的高温烟气在余热回收装置内进行热交换后分别完成预热和降温，实现热量的循环回收利用，进而进一步降低辅助燃料耗量。