[发明专利]一种提升硬铝合金回转体钣金件航向载荷性能的制备方法

权利要求书

1.一种提升硬铝合金回转体钣金件航向载荷性能的制备方法，其特征包含以下内容：1)将圆形钣金胚料在常温状态下进行厚向压缩变形储能，使胚料的厚度变薄，胚料的纤维晶粒被压扁加宽；2)将厚向压缩处理后的胚料在双面受压状态进行再结晶热处理，使胚料被压扁加宽的纤维晶粒破碎形成等轴细晶粒；3)再将热处理后胚料置于拉深模具进行塑性极限冷拉深成形，使胚料沿径向受拉形成回转体，胚料的等轴细晶粒沿径向拉长为椭圆形细晶粒；4)将回转体切割余量后进行氧化处理；5)将氧化处理后的回转体通过挤压模具进行厚向热挤压，使回转体的壁厚减薄，回转体的环形壁上的椭圆形细晶粒沿侧壁被拉长为顺航向纤维晶粒；6)最后将回转体进行加热固溶和淬火冷却完成最终热处理强化，再切割回转体的余量后得到回转体钣金件成品。

2.如权利要求1所述提升硬铝合金回转体钣金件航向载荷性能的制备方法，其特征在于，在步骤1)中，采用滚轮对胚料反复冷滚挤压，使胚料垂直于纤维方向为减薄延展主变形方向，挤压减薄率大于胚料厚度30％。

3.如权利要求1所述提升硬铝合金回转体钣金件航向载荷性能的制备方法，其特征在于，在步骤2)中，胚料在双面受压状态进行再结晶热处理时，先将胚料双面用钢板压紧，然后将压紧状态胚料在300±20℃温度环境下预热，再将预热后胚料在420±20℃温度硝盐炉内保温,使变形晶粒再结晶比率达到80％以上后自然冷却。

4.如权利要求1所述提升硬铝合金回转体钣金件航向载荷性能的制备方法，其特征在于，在步骤3)中，拉深成形时，热处理后胚料以垂直于原纤维方向为主变形方向。

5.如权利要求1所述提升硬铝合金回转体钣金件航向载荷性能的制备方法，其特征在于，在步骤3)中，所述的拉深模具的拉深下模工作面与回转体钣金件内表面一致，拉深上模与拉深下模工作面合模状态下，上下模之间的间隙与热处理后胚料厚度一致，该间隙大于回转体钣金件理论厚度。

6.如权利要求1所述提升硬铝合金回转体钣金件航向载荷性能的制备方法，其特征在于，在步骤5)中，厚向挤压时，将回转体与挤压下模加热到400±20℃温度保温，挤压上模加热到280±20℃温度。

7.如权利要求1所述提升硬铝合金回转体钣金件航向载荷性能的制备方法，其特征在于，在步骤5)中，所述的挤压模具的挤压上模工作面与回转体钣金件内表面一致，挤压上模与挤压下模工作面合模状态下，上下模之间的间隙等于回转体钣金件理论厚度，该挤压上模与挤压下模工作面大于回转体钣金件的面积。

8.如权利要求1所述提升硬铝合金回转体钣金件航向载荷性能的制备方法，其特征在于，在步骤5)中，所述的挤压模具的挤压下模与挤压下模工作面的外侧还设有环形非工作面，在环形非工作面上设有限制合模间隙的耐热承压块。

9.如权利要求1所述提升硬铝合金回转体钣金件航向载荷性能的制备方法，其特征在于，步骤6)中，对回转体进行加热固溶时，先将回转体在300±20℃温度预热，再将回转体转移至494±5℃盐炉保温固溶。

10.如权利要求1所述提升硬铝合金回转体钣金件航向载荷性能的制备方法，其特征在于，步骤6)中，对回转体进行淬火冷却时，先将回转体置于190±10℃温度盐炉内预降温，然后将预降温回转体置于常温水中冷却。