[发明专利]核心箱式箱梁钢筋骨架装配方法

说明书

本发明涉及建筑装备制造方法技术领域，具体地指一种核心箱式箱梁钢筋骨架装配方法。包括以下步骤：S1、根据箱梁钢筋骨架的整体结构将箱梁钢筋骨架拆分为翼缘钢筋块体和核心箱钢筋块体，根据核心箱钢筋块体的结构将核心箱钢筋块体拆分为多个环状的闭合钢筋；S2、在工厂内制作出设计数量的闭合钢筋，将闭合钢筋沿纵向间隔布置，并穿入箱体纵向钢筋形成核心箱钢筋块体，在工厂内制作翼缘钢筋块体；S3、将核心箱钢筋块体和翼缘钢筋块体分别吊装运输至施工现场；S4、安装翼缘钢筋块体和核心箱钢筋块体形成箱梁钢筋骨架。本发明的装配方法方便了箱梁钢筋骨架的制造、运输和安装过程，箱梁钢筋骨架中的核心箱钢筋块体的制造过程中的稳定性得到了提升。

技术领域

本发明涉及建筑装备制造方法技术领域，具体地指一种核心箱式箱梁钢筋骨架装配方法。

背景技术

常规箱梁的钢筋骨架如图1所示，包括底板下横向钢筋111和底板下纵向钢筋112、底板上横向钢筋113和底板上纵向钢筋114、下倒角横筋115和下倒角纵筋116、腹板横向闭合箍筋117和腹板纵向钢筋118、上倒角横筋119和上倒角纵筋120、翼缘横向钢筋121和翼缘纵向钢筋122、顶板下横向钢筋123和顶板下纵向钢筋124、顶板上横向钢筋125和顶板上纵向钢筋126。常规箱梁的钢筋骨架的装配方法是：先绑扎底板下横向钢筋111和底板下纵向钢筋112为底板下钢筋网片，然后在底板下钢筋网片两侧绑扎腹板横向闭合箍筋117和腹板纵向钢筋118；随后绑扎底板上横向钢筋113和底板上纵向钢筋114，再在腹板钢筋和底板钢筋之间绑扎下倒角横筋115和下倒角纵筋116；在此基础上，绑扎翼缘横向钢筋121和翼缘纵向钢筋122、上倒角横筋119和上倒角纵筋120以及顶板下横向钢筋123和顶板下纵向钢筋124；最后绑扎顶板上横向钢筋125和顶板上纵向钢筋126。此过程中，各横向钢筋交叉位置均需人工绑扎连接。

这种箱梁钢筋骨架的装配方法存在以下缺陷：

1、人工钢筋绑扎作业，由于工人技术水平的参差不齐，操作过程容易出现疏漏致使钢筋骨架制作质量得不到保障，且安全风险高，制作效率低，绑扎作业持续时间长，从而影响整个箱梁的建造工期；

2、在劳动力成本不断攀升、熟练技术工人紧缺、高质量发展需求强烈的背景下，依靠人工散绑为主的传统箱梁钢筋施工方式已难以满足现代化建设需求。其中，未考虑工业化生产需求的传统箱梁钢筋设计已然成为最大的制约因素；

3、人工投入量多，现场管理难度大，施工成本高。

为了解决上述技术问题，有专利号为“CN108748655A”的名为“一种用于小箱梁的网片化钢筋骨架笼”的中国发明专利，该专利介绍了一种小箱梁的网片化钢筋骨架笼的结构以及施工方法，具体的该专利介绍的网片化钢筋骨架笼由模块化钢筋网片搭设而成，每一模块化钢筋网片均由横向钢筋和纵向钢筋两个不同方向的钢筋组成，纵向钢筋、横向钢筋的平面交角为30～150°。该结构的网片化钢筋骨架笼能够有效减小钢筋工程作业时间、现场工作时间及劳动强度，提高工作效率，降低能耗和环境污染。但仍然存在一定的缺陷，网片化骨架钢筋笼仅适用于结构尺寸不大、受力小且整跨为等截面的小箱梁结构，对于大箱梁则并不适用，主要问题在于：3号钢筋网片不闭合，无法承受大箱梁中较大的扭矩；4号钢筋网片与倒角钢筋闭合，转角处容易出现混凝土剥裂破坏；网片尺寸大，刚度小，且规格多，成型、运输、吊装及组拼难度大。

发明内容

本发明的目的就是要解决上述背景技术的不足，提供一种核心箱式箱梁钢筋骨架装配方法。

本发明的技术方案为：一种核心箱式箱梁钢筋骨架装配方法，包括以下步骤：

S1、根据箱梁钢筋骨架的整体结构将箱梁钢筋骨架拆分为翼缘钢筋块体和核心箱钢筋块体，根据核心箱钢筋块体的结构将核心箱钢筋块体拆分为多个环状的闭合钢筋；

S2、在工厂内制作出设计数量的闭合钢筋，将闭合钢筋沿纵向间隔布置，并穿入箱体纵向钢筋形成核心箱钢筋块体，在工厂内制作翼缘钢筋块体；