[发明专利]螺旋输送器与螺旋沉降离心机

说明书

本发明公开了一种螺旋输送器与螺旋沉降离心机，螺旋筒身外周设置有螺旋叶片，螺旋筒身内部为进料腔，所述螺旋筒身由若干细长管围成筒状，相邻细长管之间具有间距，在螺旋筒身外圆周形成若干连通进料腔的过流通道。本发明在螺旋输送器的螺旋筒身周向设置若干覆盖整个轴向长度的过流通道，待分离物料经进料管输送至进料腔，通过周向若干轴向的过流通道进入分离腔，螺旋筒身外圆周的若干细长管会带动待分离物料高速旋转，使待分离物料快速地加速到较高的旋转速度，有利于分离腔内各部位物料中的固相被均匀充分分离，降低分离后的轻相含固率，提高分离效率。

技术领域

本发明涉及固液分离技术领域，尤其是一种螺旋输送器与螺旋沉降离心机。

背景技术

螺旋卸料沉降离心机包括立式与卧式螺旋卸料沉降离心机，是一种用于固液分离的高效离心设备，可以用于工业和民用固液分离的离心处理工序。卧式螺旋沉降离心机简称为卧螺离心机，相比带式压滤机和板框压滤机等，卧螺离心机由于其本身具有处理量大、自动化操作、脱水效果好等特点，在工业领域得到了广泛的使用。

目前，常规的卧螺离心机结构如图1、图2所示，转鼓1内设置螺旋输送器2，螺旋输送器2的内筒21外周面固定有螺旋叶片22，内筒21外周面与转鼓1内周面之间的腔体构成分离腔10，内筒21的内腔为进料腔20，内筒21前端部开设有若干出料孔211；转鼓1的两端部分别固定连接有前端盖组件4与后端盖5，进料管3穿过前端盖组件4伸入进料腔20内，前端盖组件4上开设固相出口41，后端盖5上开设轻相出口51，固相出口41、轻相出口51分别连通分离腔10。工作时，待分离的物料经进料管3连续输送至进料腔20内，经内筒21的出料孔211进入分离腔10，在旋转离心力的作用下，固相颗粒快速沉降到转鼓1内壁、从固相出口41排出，分离得到的清液从轻相出口51排出。

从如图1图2中可以看出，常规的卧螺离心机的螺旋输送器2采用周面闭合的空心内筒21作为螺旋筒身，这样的方式存在如下缺点：

（1）由于内筒21的周面闭合，一方面，使得进料腔20基本仅用于对输入物料的过渡与缓存，而不参与固液分离，物料基本全部都在分离腔10内实现固液分离，分离腔10内的含固率较高，即分离腔10内的固相分离负担较重，不利于将固相颗粒充分分离，分离后的轻相中含固率相对较高，分离效率不够理想；另一方面，由于进料腔20占据了转鼓1内部的一部分空间，则相对的分离腔10在转鼓1内享有的空间就会变小，即分离腔10的物料处理能力会受到限制，而且受限于分离腔10的空间体积，分离腔10内的液池深度也会受到影响，液池深度相对较浅，不利于液相的澄清，液相澄清效果相对较差，也不利于将固相颗粒充分分离，分离效率不够理想；

（2）分离腔10与进料腔20仅通过内筒21前端部的出料孔211连通，从进料腔20进入分离腔10的物料会相对比较集中在分离腔10的前端，则就造成了物料在分离腔10内分布不够均匀，在分离腔10内会存在一些部位的物料流速较大，而另一些部位的物料流速较小，流速较大部位的部分物料中的固相很有可能来不及分离就随着轻相一起输出，固相颗粒分离不充分，影响轻相的分离效果，分离后的轻相中含固率较高，分离效率不够理想。

发明内容

本申请人针对上述现有卧螺离心机的螺旋输送器存在的缺点，提供一种结构合理的螺旋输送器与螺旋沉降离心机，降低轻相中的含固率，提高分离效率。

本发明所采用的技术方案如下：

一种螺旋输送器，螺旋筒身外周设置有螺旋叶片，螺旋筒身内部为进料腔，所述螺旋筒身由若干细长管围成筒状，相邻细长管之间具有间距，在螺旋筒身外圆周形成若干连通进料腔的过流通道。

作为上述技术方案的进一步改进：

每个过流通道延伸至螺旋筒身的整个轴向长度。

若干细长管通过若干径向横置的隔板进行支撑，若干隔板将进料腔分隔成若干个进料子腔。