[发明专利]电芯焊接位置确定方法及电池模组的制备方法

说明书

本发明公开了一种电芯焊接位置确定方法及电池模组的制备方法，其中电芯焊接位置确定方法包括：针对第i个电芯，根据第1个电芯至第i个电芯中每个电芯的电芯实际厚度得到第i个电芯的极柱初始位置；获取电池模组的捆扎长度；根据捆扎长度、第1个电芯至第i个电芯中每个电芯的电芯实际厚度和电芯理论厚度、模组实际厚度和模组厚度偏差绝对值得到第1个电芯至第i个电芯中每个电芯的电芯回弹量；根据第i个电芯的极柱初始位置和第1个电芯至第i个电芯中每个电芯的电芯回弹量得到第i个电芯的焊接位置。由此可以通过获取电芯实际厚度，经过计算得到电芯的焊接位置，从而在即使不拍照寻址的条件下，仍能消除焊接位置不在理论位置的问题。

技术领域

本发明涉及电池技术领域，具体涉及一种电芯焊接位置确定方法及电池模组的制备方法。

背景技术

当前动力电池电芯单元在组成模组之前，基本上都需要进行电芯测厚，而组成模组后通常又需要进行极柱拍照，以用于后续的BUSBAR焊接。测厚、拍照、焊接三个工序在目前的产线上是串联独立存在，即电芯测厚合格经一系列处理组成待焊接的半成品模组之后，需要对极柱进行寻址拍照，然后再安放BUSBAR，最后进行焊接。但是这样的设计导致模组的自动化产工序复杂，且影响各工站结构在产线上的布置。例如极柱寻址拍照必须在没有遮挡的情况下进行，这就导致必须在安放BUSBAR之前进行拍照，更进一步，由于目前模组的扎带、BUSBAR上料是由人工实现，但由于在模组的扎带与BUSBAR上料之间存在拍照的步骤，导致模组的扎带与BUSBAR上料这两个工序接近可以由同一个操作员完成的工序被迫分开成两个独立工序。

发明内容

有鉴于此，本发明实施例提供了一种电芯焊接位置确定方法及电池模组的制备方法，以解决目前的电池模组的自动化产工序复杂且存在人工浪费的问题。

根据第一方面，本发明实施例提供了一种电芯焊接位置确定方法，包括以下步骤：针对电池模组的第i个电芯，获取所述电池模组中第1个电芯至所述第i个电芯中每个电芯的电芯实际厚度和电芯理论厚度；根据所述第1个电芯至所述第i个电芯中每个电芯的电芯实际厚度得到所述第i个电芯的极柱初始位置；分别获取所述电池模组的模组实际厚度、所述电池模组的模组理论厚度与所述模组实际厚度之间的模组厚度偏差绝对值；获取所述电池模组的捆扎长度；根据所述捆扎长度、所述第1个电芯至所述第i个电芯中每个电芯的电芯实际厚度和电芯理论厚度、所述模组实际厚度和所述模组厚度偏差绝对值得到所述第1个电芯至所述第i个电芯中每个电芯的电芯回弹量；根据所述第i个电芯的极柱初始位置和所述第1个电芯至所述第i个电芯中每个电芯的电芯回弹量得到所述第i个电芯的焊接位置。

结合第一方面，在第一方面第一实施方式中，所述根据所述第1个电芯至所述第i个电芯中每个电芯的电芯实际厚度得到所述第i个电芯的极柱初始位置包括：将所述电池模组中所述第1个电芯至第i-1个电芯中所有电芯的电芯实际厚度之和加上所述第i个电芯的电芯实际厚度的一半得所述第i个电芯的极柱初始位置。

结合第一方面，在第一方面第二实施方式中，在所述电池模组的模组理论厚度与所述模组实际厚度之间的模组厚度偏差绝对值之前还包括：根据所述电池模组中每个电芯的电芯实际厚度和电芯理论厚度，得到所述电池模组中每个电芯的电芯厚度偏差绝对值；将所述电池模组中所有电芯的电芯厚度偏差绝对值相加得到所述电池模组的模组厚度偏差绝对值。

结合第一方面，在第一方面第三实施方式中，根据所述捆扎长度、所述第1个电芯至所述第i个电芯中每个电芯的电芯实际厚度和电芯理论厚度、所述模组实际厚度和所述模组厚度偏差绝对值得到所述第1个电芯至所述第i个电芯中每个电芯的回弹量包括：针对所述第n个电芯，根据所述第n个电芯的电芯实际厚度和电芯理论厚度，得到所述第n个电芯的电芯厚度偏差绝对值；计算所述第n个电芯的电芯厚度偏差绝对值与所述模组厚度偏差绝对值的比值，得到所述第n个电芯在捆扎回弹中所占的比例；利用所述捆扎长度和所述模组实际厚度得到回弹总量；根据所述第n个电芯在捆扎回弹中所占的比例及所述回弹总量得到所述第n个电芯的电芯回弹量；遍历所述第1个电芯至所述第i个电芯中的每个电芯，得到所述第1个电芯至所述第i个电芯中每个电芯的电芯回弹量。