[发明专利]一种立式辊磨的内置导流机构的制作方法

权利要求书

1.一种立式辊磨的内置导流机构的制作方法，其特征在于包括如下步骤：

S1)、根据磨机设计台时、物料易磨性等基础数据，按照磨机选型常规设计方法确定磨盘直径D_t、磨辊大端直径D_r1、磨辊小端直径D_r2、磨辊宽度B_r；

S2)、确定内置导流机构的结构：内置导流机构包括支架主梁，所述支架主梁的一端固定连接中心下料管，另一端安装有导料板基座，所述导料板基座的外侧安装有导料板，所述导料板基座与支架主梁之间连接有支架副梁；在靠近中心下料管侧所述支架主梁与中心下料管之间焊接有支架侧拉筋和/或支架上拉筋；

S3)、计算导料板的结构及位置参数：

导料板的主要结构位置参数：导料板高度H₂、导料板总长L₃、导料板弧段长度L₄、导料板弧段曲率半径R₂、导料板前端距离磨辊轴线距离d₅、导料板弧段距离磨辊小端的间隙d₆、导料板平面距离磨辊小端所在平面的间隙d₇、导料板倾角t、导料板距离衬板的高度h₅、挡料圈高度h₁、导料板同支架主梁夹角φ₁、支架副梁同支架主梁夹角φ₂、支架侧拉筋同支架主梁的夹角φ₃、支架上拉筋同支架主梁夹角φ₄；

各参数的计算方法或取值如下：

H₂＝200～350mm

L₃＝(30～35)π(D_t-2B_r)/360

d₅＝(0.1～0.2)D_r2

d₆＝10～20mm

R₂＝0.5D_r2-d₆

d₇＝10～20mm

h₁＝(0.02～0.04)(D_r1+D_r2)

h₅＝h₁±10

t＝90±15°

φ₁＝65±10°

φ₂＝35±5°

φ₃＝20±5°

φ₄＝30±5°

S4)制作导料板及确定安装位置：

根据S2)计算得到的导料板工艺结构参数H₂、R₂、L₃、L₄下料，导料板材料选用双面耐磨结构，导料板基材厚度为12、10、8mm；对应耐磨层单面厚度为6mm、4mm或3mm，表面硬度HRC≥50；导料板同导料板基座的焊接部分不堆焊耐磨层，确保导料板同导料板基座的焊接牢固，导料板倾角t以磨辊压向磨盘理论设计位置时，平行于磨辊内端面为主要原则；导料板定位螺栓孔的中心距＝(0.5±0.05)(L₃-L₄)；

S5)导料板支架制作及确定安装位置：

根据导料板的设计定位，现场测量支架主梁、支架副梁、支架上拉筋、支架侧拉筋的尺寸；支架主梁同导料板夹角φ₁＝65±10°，支架主梁与支架副梁夹角φ₂＝35±5°，支架主梁与支架上拉筋夹角φ₄＝30±5°，支架主梁与支架侧拉筯夹角φ₃＝20±5°；导料板基座定位螺栓孔中心距(0.5±0.05)(L₃-L₄)；上拉筯的长度以0.5～0.6倍主梁长度及同主梁夹角φ₄估算；支架侧拉筋同支架主梁的夹角φ₃以相邻支架侧拉筋不干涉为原则现场确定。

S6)安装：

将制作完的导料板按设计位置临时定位于磨盘上方，并将支架主梁、支架副梁顶在导料板基座下方，调整支架主梁另一端，使之靠在磨机中心下料管上，先点焊定位主梁，再分别将支架上拉筋、支架侧拉筋点焊定位于中心下料管和主梁上，然后分别焊牢；点焊导料板基座和支架主梁、支架副梁支撑处，现场配钻加工导料板基座和支架主梁、支架副梁的定位螺栓孔，然后用螺栓螺母固定，完成安装。