[发明专利]连铸型厚钢板及其生产方法

说明书

本发明揭示了一种连铸型厚钢板及其生产方法。所述方法采用铁水预脱硫‑转炉冶炼‑LF精炼‑RH真空精炼‑连铸‑铸坯加热‑控轧‑冷却的工艺流程，其中：在具有初渣的转炉中按照双渣留渣法进行冶钢，脱磷时期熔池温度1350～1400℃，一次倒渣的熔渣碱度1.8～2.0、全铁12～15％，二次倒渣的熔渣碱度3.5～4.0、全铁15～18％；根据碳当量进行控轧和冷却；若碳当量＜0.65，采用两阶段轧制出50～120mm的钢板，而后进行MULPIC加速冷却；若碳当量≥0.65，采用单阶段轧制出50～165mm的钢板，而后直接上冷床自然空冷至室温。本发明以高生产效率、低成本，改善了厚钢板的性能均匀性。

技术领域

本发明属于钢铁冶炼技术领域，涉及一种连铸型厚钢板的生产方法，以及采用所述生产方法制得的厚钢板。

背景技术

厚钢板主要应用于舰艇、船舶、海工、容器、模具、能源、大型建筑等领域，是先进制造业的关键材料。近年来，随着技术的发展，对厚钢板的需求越来越大。不仅要求厚钢板具有高强度、高韧性、抗疲劳性、良好的表面质量，还要求钢板厚度方向具有良好的性能均匀性等。

对于连铸型钢板，即采用连铸坯轧制而成的钢板，随着钢板的厚度增大，相应地要求连铸坯具有更大的厚度。然而，目前的连铸坯厚钢板的生产制备中，鉴于连铸坯的厚度太大，导致连铸坯本身存在严重的心部偏析和疏松等缺陷；并且，在连铸坯轧制成钢板时心部变形渗透效果差，心部缺陷难以消除。进而，导致现有连铸坯厚钢板的性能均匀性差，大大降低厚钢板的品质。

而现有连铸型厚钢板，只能通过增加电渣重熔、锻造等工艺，或者通过以厚度小的薄连铸坯进行板坯焊接复合(即将多个薄坯复合焊接成厚的复合坯)的方法，来提升钢板最终的性能均匀性，而这些方法则会衍生出生产成本高、生产效率低、流程长、能耗高等问题。

发明内容

为了解决现有连铸型厚钢板存在的性能均匀性差的问题，本发明的目的在于提供一种连铸型厚钢板的生产方法，以及采用所述生产方法制得的厚钢板，其能够以高生产效率、低能耗和短流程来改善厚钢板的性能均匀性。

为实现上述目的，一实施方式提供了一种连铸型厚钢板的生产方法，其包括如下步骤：

(1)采用铁水预脱硫、转炉冶炼、LF精炼、RH真空精炼的流程进行炼钢；转炉冶炼工序中，在具有初渣的转炉中依次进行脱磷、一次倒渣、深脱磷、二次倒渣和出钢，脱磷时期熔池温度1350～1400℃，一次倒渣的熔渣碱度1.8～2.0、渣中全铁12％～15％，二次倒渣的熔渣碱度3.5～4.0、渣中全铁15％～18％，出钢温度1640～1660℃、P≤0.006％；LF精炼工序中，开始添加合金的同时以600～800NL/min的流量进行不超过5min的强吹氩，其余时间按照200～400NL/min的流量进行全程吹氩；RH真空精炼工序中，真空度≤2mbar，出钢后钢水静置15～18min；

(2)将RH真空精炼工序的出钢连铸成厚度为320mm的连铸坯；期间采用全保护浇铸，浇铸过热度25～30℃，以频率4～5Hz、电流500～600A进行二冷区电磁搅拌，连铸采用动态轻压下，压下量为连铸坯厚度的5％～8％；

(3)将连铸坯按照热回收段≤900℃、一加热段1000～1100℃、二加热段1100～1170℃、均热段1190～1230℃进行四段式加热；

(4)根据连铸坯的化学成分按照如下公式计算碳当量，并根据计算结果对连铸坯进行控轧和冷却；

碳当量＝C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Cu+Ni)/15