[发明专利]一种蚕丝纤维筒子纱及其染色方法

说明书

本发明涉及染整技术领域，特别是涉及一种蚕丝纤维筒子纱及其染色方法。所述蚕丝纤维筒子纱由第一染料染制而成，所述蚕丝纤维筒子纱的染色在《国家标准GB/T 3921‑2008》下的皂洗牢度为4‑5级，在《国家标准GB/T 3920‑2008》下的干摩擦牢度为4‑5级，湿摩擦牢度为3‑4级的同时，在《国家标准GB/T 4841.7‑2006》下的颜色深度可达到2/1标准深度。

技术领域

本发明涉及染整技术领域，特别是涉及一种蚕丝纤维筒子纱及其染色方法。

背景技术

目前，蚕丝纤维筒子纱活性染料染色的主要染色方法是染缸水浴染色法。该染色法的染色水浴比大，上染率和固色率较低，有很大一部分染料未能固着到蚕丝纤维上，需要用大量水洗涤，才能将除去纤维表面的浮色，以达到牢度的要求。该染色方法浪费水资源，以及污染水环境。

另外，目前的染缸水浴染色法使用活性染料对蚕丝纤维筒子纱进行染色时，需要加入大量盐促染，大量碱进行固色，染色产生大量染色废水，染色废水难处理且回用率低。蚕丝酸性，中性，直接染料染色，染料的上染率低，染色过程需加入大量促染剂或缓染剂，由于染料于纤维之间主要通过范德华力和氢键结合，染后纤维表面吸附大量浮色，需要大量水进行水洗，产生的成分复杂的染色废水处理难度大且回用率低。

CN107794788A公开了一种适用于筒子纱的硅基非水介质染色方法。在该方案中，染料直接化料加料，这种加料方式，会凸显活性染料非水介质染色的通病。具体而言，由于大部分水都吸附在蚕丝纤维筒子纱上，染料与蚕丝纤维筒子纱接触的机会增加，上染过快，容易产生上染不匀的现象。并且，该方案的加料方式会使染浴中局部的pH急剧上升，导致染料在高pH值的条件下水解现象加剧的同时，也会使局部染料与纤维反应的速度过快，因而导致染色不匀的现象，在非水介质染色中，水用量少，这个现象会更明显。

CN111455699A公开了一种适用于羊毛的微水染色方法，其加料方式为染液与非水介质先混合再加待染物，混合染液和非水介质体积大需要在染缸中进行混合且均匀混合时间长，最终会延长染色时间，降低生产效率。并且，在该方法中，碱液直接加入染液中，在工厂大批量生产化料时，由于染液放置时间较长，加入的碱剂会对染料的水解产生较大的影响，导致活性染料的固色率降低。另外，在该方法中，混合染液和非水介质的加料方式会延长染色时间。

发明内容

鉴于以上所述现有技术的缺点和存在的问题，本发明的目的在于提供一种蚕丝纤维筒子纱及其染色方法，可以在使用非水介质对蚕丝纤维筒子纱染色时，提高染料的利用率；利用活性染料染色时不加盐，并降低碱的加入，降低碱性；染色的匀染性，并减少染色废水产生，并且减少化学助剂的加入，使得染色废水处理简单，提高染色废水回用率。

第一方面，提供了一种带有颜色的蚕丝纤维筒子纱，所述蚕丝纤维筒子纱由第一染料染制而成，所述蚕丝纤维筒子纱的染色在《国家标准GB/T 3921-2008》下的皂洗牢度为4-5级，在《国家标准GB/T 3920-2008》下的干摩擦牢度为4-5级，湿摩擦牢度为3-4级的同时，在《国家标准GB/T 4841.7-2006》下的颜色深度可达到2/1标准深度。

在一个实施例中，所述蚕丝纤维筒子纱为桑蚕丝筒子纱、绢丝筒子纱中的任一种。

在一个实施例中，所述第一染料的固色率不小于93％，上染率不小于95％，匀染性为4-5级；所述第一染料为活性染料、酸性染料、中性染料、直接染料中的任一种；其中，所述活性染料为均三嗪型活性染料、乙烯砜型活性染料、双官能团型活性染料中的任一种或至少两种的组合。

第二方面，提供了一种基于非水介质的蚕丝纤维筒子染色方法，包括如下步骤：

(1)，榨水：在染缸中对经过水性后的蚕丝纤维筒子纱进行增压榨水，其中，加压压力为0.01MPa—0.5MPa，使得所述蚕丝纤维筒子纱的含水率为10％-200％(owf.)；