[发明专利]一种超低磁导率气雾化铁硅铝磁粉芯的制备方法

权利要求书

1.一种超低磁导率气雾化铁硅铝磁粉芯的制备方法，包括气雾化制粉、钝化处理和磁粉芯制备三个步骤，其特征在于，所述气雾化制粉包括如下步骤：

S1：将纯铁块、硅铁块和铝粒倒入真空高频感应炉中进行熔炼，其中硅铁块占比10-11.5%，铝粒占比5.5-6.5%，余量为纯铁块；

S2：随后向真空高频感应炉中加入铅块或铬块，铅块或铬块占纯铁块、硅铁块和铝粒总重量的0.5-1.5%；

S3：随后向雾化设备的中间包通入高压气体，在高压气体的压力下进行雾化制粉；

S4：对制成的铁硅铝粉末进行筛分，随后对标准粒度大小的铁硅铝粉末进行回收，同时掺入适量较小粒度大小的铁硅铝粉末；

所述钝化处理包括如下步骤：

SA1：将制得的铁硅铝粉末加热到100-105°C，加入混合酸液混合搅拌30-40min，对铁硅铝粉末表面进行钝化处理；

SA2：将钝化处理后的铁硅铝粉末至于100-130°C干燥环境下烘干1-1.5h；

所述S4中，标准粒度大小铁硅铝粉末的尺寸为10-25微米，较小粒度大小铁硅铝粉末的尺寸为2-5微米，标准粒度大小和较小粒度大小铁硅铝粉末的比例为1:10。

2.根据权利要求1所述的一种超低磁导率气雾化铁硅铝磁粉芯的制备方法，其特征在于，所述磁粉芯制备包括如下步骤：

SB1：向烘干后的铁硅铝粉末中混入粘接剂和水，粘接剂与铁硅铝粉末的质量比为2-3%，水与铁硅铝粉末的质量比为4-5%；

SB2：搅拌20-30min后取出置于120-160°C温度下烘干，随后将铁硅铝粉末在氮气环境下退火1-1.5h，退火温度大于600°C；

SB3：向退火后的铁硅铝粉末中加入润滑剂，然后置于压机模具模腔中压制成铁硅铝磁粉芯，随后对铁硅铝磁粉芯进行退火热处理。

3.根据权利要求1所述的一种超低磁导率气雾化铁硅铝磁粉芯的制备方法，其特征在于，所述S3中，高压气体为氮气，雾化压力为3-3.5Mpa。

4.根据权利要求1所述的一种超低磁导率气雾化铁硅铝磁粉芯的制备方法，其特征在于，所述SA1中，混合酸液由磷酸、硼酸、盐酸和水混合而成，磷酸与铁硅铝粉末比例为10-12％，硼酸与铁硅铝粉末比例为2-3％，水与铁硅铝粉末比例为10-15％。

5.根据权利要求2所述的一种超低磁导率气雾化铁硅铝磁粉芯的制备方法，其特征在于，所述SB1中，粘接剂由硫铝酸盐水泥、松香和合成树脂混合而成，硫铝酸盐水泥、松香和合成树脂的质量比为4.5:3:2.5。

6.根据权利要求2所述的一种超低磁导率气雾化铁硅铝磁粉芯的制备方法，其特征在于，所述SB3中，润滑剂为硬脂酸锌粉末，润滑剂为铁硅铝粉末质量的0.3-0.5％。

7.根据权利要求4所述的一种超低磁导率气雾化铁硅铝磁粉芯的制备方法，其特征在于，所述SA1中，混合酸液由铬酸、磷酸、硼酸、盐酸和水混合而成，磷酸与铁硅铝粉末比例为10-12％，硼酸与铁硅铝粉末比例为2-3％，水与铁硅铝粉末比例为10-15％，铬酸与铁硅铝粉末比例为3-5％。

8.根据权利要求7所述的一种超低磁导率气雾化铁硅铝磁粉芯的制备方法，其特征在于，所述SA1中，混合酸液由铬酸、磷酸、硼酸、盐酸和水混合而成，磷酸与铁硅铝粉末比例为10-12％，硼酸与铁硅铝粉末比例为2-3％，水与铁硅铝粉末比例为10-15％，铬酸与铁硅铝粉末比例为1-2％。

9.根据权利要求8所述的一种超低磁导率气雾化铁硅铝磁粉芯的制备方法，其特征在于，所述SA1中，混合酸液由铬酸、磷酸、硼酸、盐酸和水混合而成，磷酸与铁硅铝粉末比例为10-12％，硼酸与铁硅铝粉末比例为2-3％，水与铁硅铝粉末比例为10-15％，铬酸与铁硅铝粉末比例为0.5-1％。