[发明专利]一种用于一体化制备冷凝器管板的成型模具及成型方法

权利要求书

1.一种用于一体化制备冷凝器管板的成型模具，包括压制模具，所述压制模具包括阴模以及与阴模相对设置的阳模，其特征在于，所述阳模和阴模的外侧共同间隙套装有模套，所述模套、阴模及阳模共同密闭围合形成圆盘状的压制模腔，所述压制模腔内竖直穿设有多个与管板相配合的模芯，所述模芯的两端分别贯穿阴模和阳模。

2.根据权利要求1所述的一种用于一体化制备冷凝器管板的成型模具，其特征在于，所述阴模和阳模均呈圆形板状结构，开设有与模芯相配合的通孔Ⅰ。

3.根据权利要求2所述的一种用于一体化制备冷凝器管板的成型模具，其特征在于，所述模套为圆形环状结构，所述阴模和阳模的外径均小于模套的内径。

4.根据权利要求2所述的一种用于一体化制备冷凝器管板的成型模具，其特征在于，所述模芯为耐压型蕊棒，所述模芯的外径小于管板的孔的内径。

5.根据权利要求1所述的一种用于一体化制备冷凝器管板的成型模具，其特征在于，所述成型模具还包括烧制模具，所述烧制模具包括上模、下模、以及夹设在上模与下模之间的外模，所述上模和下模均呈圆形板状结构，所述外模为圆形环状结构，所述外模、上模及下模共同密闭围合成圆盘状的烧制模腔。

6.根据权利要求5所述的一种用于一体化制备冷凝器管板的成型模具，其特征在于，所述上模和下模上均开设有与模芯相配合的通孔Ⅱ，所述上模和下模的外径均大于外模的外径。

7.权利要求1～6任一项所述的一种用于一体化制备冷凝器管板的成型模具的成型方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、预制聚四氟乙烯悬浮树脂、以及带多孔的金属基板；

S2、压制模具填料及合模：将压制模具的模套间隙套装在阴模的外侧，同时使模芯自下而上竖直穿过阴模，从而将模芯可拆卸地安装在阴模上；然后，计算好制备管板所需聚四氟乙烯悬浮树脂的总量，将占总量2/5的聚四氟乙烯悬浮树脂均匀地填充进阴模与模套所形成的模腔内；继而，先将金属基板平放在当前模腔内的聚四氟乙烯悬浮树脂的上方，使模芯穿过金属基板的孔中心，再用占总量1/5的聚四氟乙烯悬浮树脂密实均匀地对金属基板的孔内周与模芯的外周形成的间隙进行填充；最后，将占总量2/5的聚四氟乙烯悬浮树脂密实均匀地加在金属孔板的上方，并合上阳模；

S3、液压机预压；

S4、拆模得预制品：先用垫块垫好模套，再用金属压套加在阳模上，从而在液压机内使模套缓慢卸下，接着取下阴模和阳模，得到管板预制品，此时聚四氟乙烯悬浮树脂中间包裹有金属孔板和模芯，三者呈一体；

S5、安装烧制模具：将烧制模具的上模和下模分别套装在模芯的上下两端，以便上模和下模分别压在管板预制品的上下两面，然后用外模包在上述制得的管板预制品的外围，从而使之被围合成一个密闭的整体，最后将螺母安装在模芯上，从而固定压紧；

S6、烧结炉分阶段烧制成型：包括按照顺序执行的第一升温阶段、第二升温阶段、第三升温阶段、第四升温阶段、第五升温阶段、第六恒温阶段和第六降温阶段；

S7、常温冷却24小时后，拆模得蜂窝煤状的烧制毛坯；

S8、依次进行毛坯粗加工、退火处理、精加工，制得成品管板；

S9、产品检测。

8.根据权利要求7所述的一种用于一体化制备冷凝器管板的成型模具的成型方法，其特征在于，所述步骤S6中，第一升温阶段，温度由0℃升温至200℃，时间为至少8小时；第二升温阶段，温度由200℃升温至250℃，时间为至少4小时；第三升温阶段，温度由250℃升温至315℃，时间为至少5小时；第四升温阶段，温度由315℃升温至327℃，时间为至少6小时；第五升温阶段，温度由327℃升温至375℃，时间为至少6小时；第六恒温阶段，在375℃的条件下恒温，时间为至少8小时；第七降温阶段，温度由375℃降温至315℃，时间为至少10小时。