[发明专利]处理含锌铟石膏渣的方法

说明书

本发明公开了处理含锌铟石膏渣的方法。该方法包括：(1)将含锌铟石膏渣与酸液混合进行第一酸洗，以便得到第一石膏渣和第一含锌铟洗液；(2)将所述第一含锌铟洗液与中和剂混合，以便得到中和沉铟渣和中和沉铟液。由此，该方法不仅可以高效实现含锌铟石膏渣中锌和铟的回收利用，锌的回收率不低于88％，铟的回收率不低于84％，而且该处理方法操作简单、方便，可重复，成本低廉，易于实现和规模化生产，有利于实现企业效益、环境效益和社会效益的相统一，对湿法炼锌企业的可持续发展具有重要意义。

技术领域

本发明涉及冶金技术领域，尤其涉及处理含锌铟石膏渣的方法。

背景技术

湿法炼锌过程中，系统酸平衡是湿法炼锌顺利进行的前提条件，也是技术管理工作中的一个重要环节。若系统酸过高，将对各工序产生不同程度的影响，尤其对净化和电解影响较为明显，例如会出现杂质含量上升、溶液净化效果差、锌粉单耗高、电解烧板等问题，甚至导致停产。为了维持系统酸平衡或者综合回收铟、锗等稀有金属，通常采用石灰中和的方法对富含锌、铟、锗等有价金属元素的热酸浸出液进行酸根开路，由此会产出大量富含锌、铟等金属元素的含锌铟石膏渣，含锌铟石膏渣通常含锌0.5％～5％，含铟100g/t～600g/t。

目前，我国每年因石灰或石灰石中和过程产生的含锌铟石膏渣达数百万吨，其中含锌铟石膏渣的可利用量仅占1/3，主要用于水泥缓凝剂和生产建筑制品中，而相当一部分的含锌铟石膏渣因含有锌、铟等金属元素而无法有效利用，以堆存为主，成为湿法炼锌过程中的主要固废之一，不仅占用土地资源，且对环境不利。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种处理含锌铟石膏渣的方法，以实现含锌铟石膏渣中锌和铟的高效回收。

在本发明的一个方面，本发明提出了一种处理含锌铟石膏渣的方法。根据本发明的实施例，该方法包括：(1)将含锌铟石膏渣与酸液混合进行第一酸洗，以便得到第一石膏渣和第一含锌铟洗液；(2)将所述第一含锌铟洗液与中和剂混合，以便得到中和沉铟渣和中和沉铟液。发明人发现，该方法首先将含锌铟石膏渣与酸液混合进行第一酸洗，可以将含锌铟石膏渣中的锌、铟转化为可溶性锌盐和可溶性铟盐，从而得到第一石膏渣和含有可溶性锌盐、可溶性铟盐的第一含锌铟洗液，然后将所得的第一含锌铟洗液与中和剂混合进行中和沉铟，中和剂可以与第一含锌铟洗液中的可溶性铟盐结合生成难溶性铟盐，从而得到含有难溶性铟盐的中和沉铟渣和含有可溶性锌盐的中和沉铟液，进而可以高效实现锌和铟的回收利用；由此，该方法不仅可以高效实现含锌铟石膏渣中锌和铟的回收利用，锌的回收率不低于88％，铟的回收率不低于84％，而且该处理方法操作简单、方便，可重复，成本低廉，易于实现和规模化生产，有利于实现企业效益、环境效益和社会效益的相统一，对湿法炼锌企业的可持续发展具有重要意义。

另外，根据本发明上述实施例的处理含锌铟石膏渣的方法还可以具有如下附加的技术特征：

根据本发明的实施例，在步骤(1)中，所述酸液浓度为5～10g/L。由此，可以进一步提高含锌铟石膏渣中锌、铟的溶解率，进而更有利于提高锌铟的回收率。

根据本发明的实施例，在步骤(1)中，所述含锌铟石膏渣与所述酸液的固液比为1:(1～2)。由此，既可以有效提高含锌铟石膏渣中锌铟的溶解率，进而有利于提高锌铟的回收率，还能降低成本，避免浪费原料。

根据本发明的实施例，在步骤(2)中，所述中和剂为锌粉。由此，不仅可以避免引入新的杂质，还更有利于中和剂与可溶性铟盐反应生成难溶性铟盐，从而进一步提高锌铟的回收率。

根据本发明的实施例，在步骤(2)中，所述第一含锌铟洗液与所述中和剂按照终点pH为4.5～5进行混合。由此，可以在保证不浪费中和剂的前提下有效提高锌铟的回收率。