[发明专利]一种隔离箱深壁注射模具

说明书

本发明公开了一种隔离箱深壁注射模具，包括定模和动模；定模包括定模座板、定模板、A壁滑块机构、B壁滑块机构、C壁滑块机构和D壁滑块机构，动模包括动模座板、动模板、下型芯镶件和上型芯镶件；模具中，针对多个不同脱模方向内壁孔的脱模，使用油缸驱动多个滑块实施内收式抽芯脱模。针对外壁上设置的倒扣，在外壁侧抽芯滑块上设置斜顶机构实施分布抽芯脱模。塑件的脱模可安排在型腔一侧进行脱模，脱模方式采用外壁侧抽芯滑块拉动和弹簧顶杆协同方式进行；通过上述技术方案，本发明能够解决深壁塑件的模具结构设计困难的问题。

技术领域

本发明涉及注塑模具技术领域，特别是涉及一种隔离箱深壁注射模具。

背景技术

隔离箱深壁塑件的产品图如图1、图2所示，其长宽高尺寸为420mm*300mm*128mm。塑件使用改性合金塑料ABS+PC塑料进行注射成型，改性合金的收缩率为0.52～0.58％。塑件厚度分布不均，最大厚度4.2mm，最小厚度1.8mm。塑件为典型的多附加特征塑件，从塑件产品结构强度和功用来看，塑件众多孔子特征的设置为塑件功用而设置，筋子特征的设计为增强塑件结构强度而设置，因而，塑件的使用性能能得到有效保证。但是，从模具结构设计角度看，这些特征的设置，使本深壁塑件的模具结构设计变得非常困难。困难点主要集中表现为四点：第一是塑件内壁深壁的包紧力非常大难以脱模；第二是四个侧壁(A壁1、B壁2、C壁3、D壁4)外壁结构组成复杂，包紧力也比较大，脱模困难，特别是A壁1、C壁3上中间部位存在3处紧凑型倒扣，脱模难度非常大；第三是内壁框中四角，各有1个斜孔9，脱模也困难；第四是内壁、四个外壁(A壁1、B壁2、C壁3、D壁4)和一个底面5都存在包紧力大的问题，只有合理地确定脱模次序，才能保证塑件的无损脱模。

综上，提供一种隔离箱深壁注射模具是本领域技术人员亟需解决的问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种隔离箱深壁注射模具，能够解决深壁塑件的模具结构设计困难的问题。

为实现上述目的，本发明提供了如下方案：

本发明提供一种隔离箱深壁注射模具，包括定模和动模；

所述定模包括定模座板、定模板、A壁滑块机构、B壁滑块机构、C壁滑块机构和D壁滑块机构，所述定模板设置于所述定模座板顶部，所述定模板的顶部设置成型隔离箱深壁塑件底面的型腔镶件，所述型腔镶件的四周分别设置所述A壁滑块机构、B壁滑块机构、C壁滑块机构和D壁滑块机构，所述A壁滑块机构、B壁滑块机构、C壁滑块机构和D壁滑块机构能够分别成型所述隔离箱深壁塑件的四个外侧壁，且能够实现侧面脱模；所述A壁滑块机构、所述C壁滑块机构均包括滑块一，所述滑块一的内壁为成型所述隔离箱深壁注射模具的A壁和C壁的成型面，所述滑块一内还设置有成型所述隔离箱深壁塑件的A壁和C壁上的倒扣的斜顶，所述斜顶包括斜顶一、斜顶二和斜顶三，所述斜顶一的首端设置成型倒扣一的倒扣成型镶件一，所述斜顶二和所述斜顶三的首端设置有成型倒扣二和倒扣三的倒扣成型镶件二和倒扣成型镶件三，所述滑块一内设置有斜顶槽，所述斜顶一、斜顶二和斜顶三滑动连接于所述斜顶槽内，所述A壁滑块机构和所述C壁滑块机构脱模时，所述滑块一横向向外侧移动的同时能够带动所述倒扣成型镶件一、倒扣成型镶件二和倒扣成型镶件三同步脱模；

所述动模包括动模座板、动模板、下型芯镶件和上型芯镶件，所述动模板设置于所述动模座板的顶部，所述下型芯镶件设置于所述动模板的顶部，所述上型芯镶件设置于所述下型芯镶件的顶部，所述上型芯镶件和所述下型芯镶件用于成型所述隔离箱深壁塑件的内壁，所述下型芯镶件的外周还设置有成型所述隔离箱深壁塑件的插槽的插槽镶件；所述下型芯镶件内还设置有成型所述隔离箱深壁注射模具的斜孔的斜孔镶件，所述斜孔镶件内侧连接斜孔滑块实现脱模；

所述动模和所述定模合模后，所述A壁滑块机构、B壁滑块机构、C壁滑块机构、D壁滑块机构、所述上型芯镶件和所述下型芯镶件之间构成成型所述隔离箱深壁塑件的模腔。