[发明专利]一种热态精炼渣在转炉冶炼过程中重复利用的工艺

说明书

本发明公开了一种热态精炼渣在转炉冶炼过程中重复利用的工艺，属于炼钢领域，包括以下步骤：S1、LF炉所得钢水进入连铸工序，所产生的热态连铸钢包铸余精炼渣分为两部分处理，向渣罐中投入铝粒、低碳钢包覆盖剂；S2、将渣罐运至加料跨，将渣罐中的热态铸余渣倒入满罐的铁水罐中；S3、将铁水罐中的铁水兑入转炉中；S4、转炉中所得钢水进入LF炉精炼。可以解决精炼渣中带的金属损失和热量损失，降低炼钢成本高。

技术领域

本发明涉及一种炼钢工艺技术，特别是一种热态精炼渣重复利用的工艺。

背景技术

钢水在连铸浇铸结束后，钢包内的精炼渣是不可避免的。现有技术中，关于连铸钢包铸余精炼渣分为两部分处理，在钢水跨一部分倒入渣罐，见钢流后停止倒渣，将剩余部分精炼渣连带钢水全部折入精炼钢包内重复利用。其中倒入渣罐部分，转运至渣处理工序，经处理后生产水泥。

虽然后续渣处理实现了精炼渣成分的再利用，但是：①渣处理工序需要热闷、盘泼、滚筒、风碎等多种手段，所需工艺的设备资金投入也较大；②渣处理工序需要将1600℃左右高温的液态钢渣冷却至250℃左右，而冷却多为水介质，水资源消耗大，而液态钢渣中的热量造成了事实上的浪费。

近年来，也有技术在探讨应用钢渣内部循环利用，这样可以不仅有利于节能降耗和温室气体减排，提高转炉渣内循环利用比例、有效回收转炉渣中的Fe等有价值组分。但是钢渣内部循环的难点在于：①连铸钢包铸余精炼渣在渣罐中有凝固结壳现象，在倒渣过程中有渣壳冲破，大量炉渣涌出会烧损铁水车及其附属设备；②部分精炼渣因脱氧不完全，在折铁过程中，发生C+FeO＝Fe+CO反应，有折铁过程中冒渣的风险。基于以上原因，目前能够进入内循环利用的仅仅为与钢水混合那一小部分精炼渣，倒入渣罐的铸余精炼渣还是无法进入内循环。

此外，转炉提高废钢量，有助于降低铁水消耗，将大幅降低环境污染和综合能耗，具有较高的经济、环保和社会效益。但是提高废钢量后，转炉热量明显不足，需要补加提温剂和降低辅料消耗满足生产所需要的的热量。转炉辅料降低后，导致转炉渣量降低，同时吹炼前期熔池温度较低，影响前期石灰熔化，不利于吹炼前期化渣，影响转炉脱磷效率，吹炼终点磷高炉次增多。

发明内容

本发明的技术任务是针对以上现有技术的不足，提供一种热态精炼渣在转炉冶炼过程中重复利用的工艺，来解决精炼渣带来的渣处理成本以及精炼渣对环境的污染的问题，以及解决精炼渣中带的金属损失和热量损失，降低炼钢成本高。

本发明解决其技术问题的技术方案是：一种热态精炼渣在转炉冶炼过程中重复利用的工艺，其特征在于：包括以下步骤：

S1、LF炉所得钢水进入连铸工序，所产生的热态连铸钢包铸余精炼渣分为两部分处理，在钢水跨一部分倒入渣罐，见钢流后停止倒渣，将剩余部分精炼渣连带钢水全部折入精炼钢包内重复利用；其中，每次铸余精炼渣进入渣罐后，即向渣罐中投入铝粒；在连铸铸余渣全部倒完后，向渣罐内加入100-150kg低碳钢包覆盖剂；

S2、将渣罐运至加料跨，将渣罐中的热态铸余渣倒入满罐的铁水罐中；

S3、将铁水罐中的铁水兑入转炉中；

S4、转炉中所得钢水进入LF炉精炼。

进一步的，对于低碳低硅铝镇静钢，精炼造渣选用CaO-Al₂O₃渣系。

进一步的，上述的渣中CaO含量50-60％，Al₂O₃含量为28-33％。

进一步的，在步骤S2中，通过过跨车道将渣罐运至加料跨。

进一步的，在步骤S3中，每罐铁水倒入热态铸余渣3-5吨。

进一步的，在步骤S3中，控制使用炉数。