[发明专利]钢板、部件及其制造方法

说明书

目的是提供拉伸强度(TS)为780MPa以上且低于1180MPa、屈服应力(YS)高并具有优异的延展性、拉伸凸缘性(扩孔性)、疲劳特性及耐LME特性的钢板、部件及其制造方法。本发明的钢板具有特定的成分组成和钢组织，在自钢板表面起在板厚方向上为4.9μm以内的区域中，Si浓度为钢板的成分组成的Si浓度的1/3以下且Mn浓度为钢板的成分组成的Mn浓度的1/3以下的区域的厚度为1.0μm以上，自钢板表面起在板厚方向上为4.9μm以内的区域中的最小Si浓度L_Si及最小Mn浓度L_Mn、与钢板的板厚1/4位置处的Si浓度T_Si及Mn浓度T_Mn满足下述式(1)，拉伸强度为780MPa以上且低于1180MPa。L_Si+L_Mn≤(T_Si+T_Mn)/4……(1)。

技术领域

本发明涉及钢板、部件及其制造方法。更详细来说，涉及拉伸强度(TS)为780MPa以上且低于1180MPa、屈服应力(YS)高并具有优异的延展性、拉伸凸缘性(扩孔性)、疲劳特性及耐LME特性的钢板、部件及其制造方法。本发明的钢板适用于在汽车领域使用的冲击能量吸收部件。

背景技术

近年来，从保护地球环境的观点出发，汽车的燃料效率提高成为重要的课题。因此，通过车身材料的高强度化来实现车身材料的薄壁化、欲要使车身本身轻量化的动向变得活跃。另一方面，对于汽车碰撞安全性提高的社会需求也更进一步提高，不仅希望钢板的高强度化，还希望开发行驶中碰撞情况下的耐冲击特性优异的钢板及其部件。但是，以前纵梁、后纵梁为代表的冲击能量吸收部件止步于应用拉伸强度(以下也简记为TS。)为590MPa级的钢板。这是由于，伴随高强度化而延展性、拉伸凸缘性(扩孔性)等成型性降低，因此在模拟碰撞试验的弯曲压坏试验、轴压坏试验中开裂，无法充分吸收冲击能量。另外，为了提高冲击吸收能量，提高屈服应力(以下也简记为YS。)是有效的，但是，如上所述，由于成型性可能降低，因此YS的提高也很难。

此外，最近，在对汽车的车身、部件进行组装时发现，当对高强度熔融镀锌钢板及高强度合金化熔融镀锌钢板实施点焊或将高强度冷轧钢板与镀锌钢板点焊时，在焊接部产生熔融金属脆化开裂(LMEC：Liquid Metal Embrittlement Cracking、以下也称为LME开裂。)。LME开裂是在点焊时镀锌层的锌熔融且熔融锌侵入焊接部的钢组织的晶界、因焊接电极释放时产生的应力作用而发生的开裂。即使是未实施镀锌的高强度冷轧钢板，在与镀锌钢板点焊时，也存在镀锌钢板中熔融的锌与高强度冷轧钢板接触而产生LME开裂的情况。TS为780MPa以上的高强度钢板中，由于C、Si、Mn含量高，因此可能会有发生LME开裂的风险。

以往，为了应用于汽车部件而开发了多种高强度钢板。例如，在专利文献1中公开了扩孔性及成型性优异的高强度钢板及其制造方法，其中，该高强度钢板的拉伸强度(TS)为590MPa以上，以体积百分比计含有40％以上的铁素体和5％以上的回火马氏体，铁素体的硬度(DHTF)与马氏体的硬度(DHTM)的比值(DHTM/DHTF)为1.5～3.0，余量组织由铁素体及贝氏体组织形成。

专利文献2中公开了能够在获得高强度的同时提高拉伸特性及弯曲性的镀覆钢板及其制造方法，其中，该镀覆钢板在自钢板表面起的深度为钢板厚度的1/4位置处，具有以体积百分比表示为回火马氏体：3.0％以上、铁素体：4.0％以上、且残余奥氏体：5.0％以上的组织，母材中的回火马氏体的平均硬度为5GPa～10GPa，母材中的回火马氏体及残余奥氏体的一部分或全部形成M-A(Martensite-Austenite constituent(马氏体奥氏体成分)、别名：岛状马氏体)，脱碳铁素体层中的铁素体的体积百分比为自钢板表面起的深度为钢板厚度的1/4位置处的母材的铁素体的体积百分比的120％以上，脱碳铁素体层中的铁素体的平均粒径为20μm以下，脱碳铁素体层的厚度为5μm～200μm，脱碳铁素体层中的回火马氏体的体积百分比为1.0体积％以上，脱碳铁素体层中的回火马氏体的个数密度为0.01个/μm²以上，脱碳铁素体层中的回火马氏体的平均硬度为8GPa以下。