[实用新型]一种自动剥离胶膜的剥离设备

说明书

本实用新型公开了一种自动剥离胶膜的剥离设备，它包括底板（1）、固设于底板（1）上的前立板（2）和后立板（3），所述前立板（2）和后立板（3）的右端部的顶表面上均开设有止口（4），两个止口（4）之间固设有安装板（5），安装板（5）的顶表面上固设有两个轴承座（6），两个轴承座（6）内经转轴旋转安装有旋转板（7），两个旋转板（7）之间固设有板体（8），板体（8）的底部固设有弹簧（9），弹簧（9）的底端固设于止口（4）的底表面上，所述前立板（2）和后立板（3）之间且位于立板的顶表面上固设有方框（10）。本实用新型的有益效果是：结构紧凑、提高胶膜剥离效率、减轻工人工作强度、剥离更加彻底。

技术领域

本实用新型涉及胶膜剥离的技术领域，特别是一种自动剥离胶膜的剥离设备。

背景技术

某胶带的结构如图1所示，它包括离型膜30，离型膜30的顶表面上粘接有呈阵列布置的胶膜31。工艺上要求将胶膜31一排一排的从离型膜30上剥离下来，剥离后，通过SMT机器人的吸头将胶膜31吸走。现在的车间内主要采用人工手动将胶膜31剥离下来，但是工作量过大，不仅增加了工人的工作强度，而且还降低了剥离效率。为了解决这一问题，工人将离型膜30的首端向下绕过开设于板件上的缝隙，然后朝向离型膜30方向拉动离型膜30，在第一排胶膜31通过缝隙过程中，胶膜31经过剥膜刃口时和离型膜30分离而被剥离到板件上，从而实现了第一排胶膜31的剥离，如此重复操作，即可将离型膜30上的所有胶膜全部剥离下来。这种操作虽然能够实现快速剥离，但是仍然存在以下技术缺陷：I、需要人工拉动离型膜，频繁的拉动无疑是增加了工人的工作强度，且板件下方的操作空间小，根本不太容易操作，存在操作困难的技术缺陷。II、离型膜的尾部并没有固定住，导致在拉扯离型膜过程中，离型膜的尾端部向上翘起，造成离型膜翘起部分处的胶膜31无法被剥离掉，存在剥离不彻底的技术缺陷。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种结构紧凑、提高胶膜剥离效率、减轻工人工作强度、剥离更加彻底的自动剥离胶膜的剥离设备。

本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：一种自动剥离胶膜的剥离设备，它包括底板、固设于底板上的前立板和后立板，所述前立板和后立板的右端部的顶表面上均开设有止口，两个止口之间固设有安装板，安装板的顶表面上固设有两个轴承座，两个轴承座内经转轴旋转安装有旋转板，两个旋转板之间固设有板体，板体的底部固设有弹簧，弹簧的底端固设于止口的底表面上，所述前立板和后立板之间且位于立板的顶表面上固设有方框，方框的右边与板体的左边缘之间形成有缝隙，方框内设置有固设于其左边和右边之间的导向板，所述底板的顶表面上设置有水平设置的丝杆螺母副，丝杆螺母副的移动座的顶部设置有位于板体正下方的离型膜首端夹持机构，离型膜首端夹持机构包括主升降气缸、副升降气缸、主升降板、副升降板以及固设于移动座上的固定板，主升降气缸固设于固定板的左端面上，主升降板的左端面固设于主升降气缸的活塞杆上，主升降板的顶表面上设置有下夹齿，副升降气缸固设于主升降板的右端面上，副升降板固设于副升降气缸的活塞杆上，副升降板设置于主升降板的正上方，副升降板的底表面上设置有上夹齿，上夹齿与下夹齿相配合。

所述主升降板的左端面上固设有支板，所述支板固设于主升降气缸活塞杆的作用端上。

所述板体与方框的顶表面平行设置。

所述后立板的后端面上固设有水平设置的导轨，导轨上滑动安装有滑块上设置有用于夹持离型膜尾部的压紧机构。

所述压紧机构包括L板和垂向气缸，所述L板的短板固设于滑块上，L板的长板设置于导向板的正上方，垂向气缸固设于长板的端面上，垂向气缸活塞杆的作用端上固设有连接板，连接板的底部固设有上压条，所述滑块的前端面上固设有下压条，下压条和上压条分别设置于导向板的上方和下方，上压条的底表面上和下压条的顶表面上均开设有与导向板滑动配合的凹槽。

它还包括控制器，所述控制器与丝杆螺母副、主升降气缸的电磁阀、副升降气缸的电磁阀电连接。