[实用新型]一种新型的汽车电池壳自动打孔机

说明书

本实用新型涉及打孔机技术领域，具体为一种新型的汽车电池壳自动打孔机，所述支撑框架的中间部分设有传送台，所述传送台的下方设有电机，所述电机的输出端与传送台之间设有传动链，所述传送台上依次设有二工位夹紧装置、二工位检测光电装置、一工位阻挡复位光电装置、一工位夹紧装置、分离气缸以及分离光电装置，所述支撑框架内设有导轨组、去毛刺装置以及打孔装置，本结构无需人工操作，实现全自动连续对每个电池壳打孔作业，使电池壳打孔过程中打孔位置精确，连续、稳定可靠，减少人工操作的人为误差，并提高工作效率、降低人工成本。

技术领域

本实用新型涉及打孔机技术领域，具体为一种新型的汽车电池壳自动打孔机。

背景技术

众所周知，现代汽车起动型铅酸蓄电池生产是采用自动化流水作业模式。汽车电池一般由六个单体串联组成，在组装生产过程中，单体与单体之间的连接通过内部穿壁焊的方法使相邻单体的起导电作用的对焊件、汇流排连接在一起，在穿壁焊接之前，电池壳相邻单格之间的隔墙必须打通一个孔，以便使相邻单体的对焊件通过这个孔连接。

由于目前汽车电池大批量生产，对于电池壳打孔，传统的单人单机手工作业模式已不能满足生产效率、降本降耗的需求，并且传统的电池壳打孔，一台打孔机需要一人操作，需要人工取电池壳、打孔，打孔完一只，需要从打孔模取出电池壳，再码板，操作繁琐，效率低、打孔精度低。

实用新型内容

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种新型的汽车电池壳自动打孔机。

(二)技术方案

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种新型的汽车电池壳自动打孔机，包括支撑框架、电池壳本体、控制电箱以及侧框架，所述侧框架位于支撑框架的一侧，所述控制电箱位于侧框架的上端，所述支撑框架的中间部分设有传送台，所述传送台的下方设有电机，所述电机的输出端与传送台之间设有传动链，所述传送台上依次设有二工位夹紧装置、二工位检测光电装置、一工位阻挡复位光电装置、一工位夹紧装置、分离气缸以及分离光电装置，所述电池壳本体位于传送台的上端，所述支撑框架内设有导轨组、去毛刺装置以及打孔装置，所述导轨组位于传送台的上方，所述导轨组上设有三轴机械手，所述去毛刺装置位于三轴机械手的一侧，所述打孔装置位于三轴机械手与去毛刺装置之间。

为了使本结构便于挪动，本实用新型的改进有，所述支撑框架的底部设有多个底座。

为了提高本结构在运行时的稳定性，本实用新型的改进有，所述支撑框架的底部设有支撑座，所述电机固定在支撑座上，所述支撑座与支撑框架之间设有固定螺栓。

为了提高本结构的实用性，本实用新型的改进有，所述支撑框架以及侧框架均采用铝合金材质，所述侧框架的顶部设有定位座，所述控制电箱位于定位座的内部。

为了提高本结构的加工质量，本实用新型的改进有，所述一工位夹紧装置以及二工位夹紧装置的输出端均设有紧固垫。

(三)有益效果

与现有技术相比，本实用新型提供了一种新型的汽车电池壳自动打孔机，具备以下有益效果：

该新型的汽车电池壳自动打孔机，所述支撑框架的中间部分设有传送台，所述传送台的下方设有电机，所述电机的输出端与传送台之间设有传动链，所述传送台上依次设有二工位夹紧装置、二工位检测光电装置、一工位阻挡复位光电装置、一工位夹紧装置、分离气缸以及分离光电装置，所述支撑框架内设有导轨组、去毛刺装置以及打孔装置，本结构无需人工操作，实现全自动连续对每个电池壳打孔作业，使电池壳打孔过程中打孔位置精确，连续、稳定可靠，减少人工操作的人为误差，并提高工作效率、降低人工成本。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型图1中处的局部放大结构示意图；