[实用新型]一种具有导向润滑结构的塑胶模具

说明书

本实用新型涉及模具技术领域，具体涉及一种具有导向润滑结构的塑胶模具；包括底模和顶模，底模的上端面与顶模的下端面摩擦接触，底模的底端固定连接有底板，底板的四个角落处均设置有支撑杆，支撑杆的外壁套设有滑块，滑块与顶模的侧壁固定连接，滑块的内侧壁设置有若干个滚珠，支撑杆的外壁设置有与滚珠滑动配合的弧形槽，支撑杆的顶端开设有第一凹槽，第一凹槽内部的底端开设有第二凹槽，第二凹槽部分与弧形槽连通；本实用新型通过设置第一凹槽加润滑油，再通过第二凹槽将润滑油分如各个弧形槽，且设置滑块通过滚珠与弧形槽接触，有效的提高了塑胶模具导柱的润滑效果，有效的减少了零件的磨损，有效的增加了塑胶模具的工作效率。

技术领域

本实用新型涉及模具技术领域，具体涉及一种具有导向润滑结构的塑胶模具。

背景技术

塑胶模具是一种用于压塑、挤塑、注射、吹塑和低发泡成型的组合式模具的简称。模具凸、凹模及辅助成型系统的协调变化，可以加工出不同形状、不同尺寸的一系列塑件，在利用塑胶模具生产产品的时候，为了确保前模和后模在合模时能准确对中，在模具中一般设置有导柱和导套，为了降低导柱和导套的相对磨损量，在其使用过程中需要始终进行润滑，通常做法为：在导柱本体或导柱套上开设油槽，通过人工进行润滑脂或润滑油涂抹、添加，然而，此种做法却存在着操作不便，需要额外增加人工工时，润滑油及润滑脂使用量大，维护成较高，人员工作疏忽或不细致，极易润滑不均匀，局部磨损量过大，这降低了塑胶磨具的工作效率。

实用新型内容

解决的技术问题

针对现有技术所存在的上述缺点，本实用新型提供了一种具有导向润滑结构的塑胶模具，能够有效地解决现有技术润滑不均工作效率不高的问题。

技术方案

为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：

本实用新型提供一种具有导向润滑结构的塑胶模具，包括底模和顶模，所述底模的上端面与顶模的下端面摩擦接触，所述底模的底端固定连接有底板，所述底板的四个角落处均设置有支撑杆，所述支撑杆的外壁套设有滑块，所述滑块与顶模的侧壁固定连接，所述滑块的内侧壁设置有若干个滚珠，所述支撑杆的外壁设置有与滚珠滑动配合的弧形槽，所述支撑杆的顶端开设有第一凹槽，所述第一凹槽内部的底端开设有第二凹槽，所述第二凹槽部分与弧形槽连通，所述支撑杆的底端固定连接有限位块。

进一步地，所述底板的底端通过固定杆固定连接有固定板，所述固定板的上端面卡接有气缸，所述气缸远离固定板的端面穿过底板、底模和顶模，再通过固定块与顶模卡接；通过设置气缸和固定板，从而实现对顶模与底模的分离，进而实现本装置的塑模工作。

进一步地，所述底板、底模和顶模均设置有与气缸滑动配合的第一通孔，所述固定块的外壁与顶模的第一通孔内壁过盈配合；通过设置第一通孔和固定块的配合，从而使得当气缸运动时，气缸与底模为滑动配合，气缸与顶模为过盈配合，进而实现底模与顶模的分离。

进一步地，所述滑块开设有第二通孔，所述第二通孔与支撑杆外壁滑动配合，所述滚珠的数量至少为三个；通过设置第二通孔，从而使得滑块可以相对支撑杆上下滑动，滚珠至少为三个，则保证了滑块上下滑动时，永远都是滚珠与支撑杆接触，减少了接触面，即使出现滚珠抱死现象也会使摩擦减到最小。

进一步地，所述限位块的外径大于第二通孔的内径，所述支撑杆为圆杆，所述第一凹槽的内径小于第二凹槽的内径；通过设置限位块的大小，从而实现限位块对滑块的限位，进而实现对滚珠的限位，支撑杆为圆杆，则有利于滚珠与支撑杆外壁的均匀接触，第二凹槽的内径大于第一凹槽的内径，且第二凹槽与弧形槽连通，则保证了润滑油从第一凹槽进入第二凹槽，再分别进入弧形槽，有效的保证了润滑油能够作用到每一个滚珠上。

进一步地，所述第二凹槽的底部固定连接有分流块，所述分流块为锥形体；通过设置分流块，从而使得润滑油进入弧形槽内前能够被均匀快速的分在每一个弧形槽内，进而有利于滚珠的润滑。

有益效果