[实用新型]一种耳机电池超薄盖帽

说明书

本实用新型公开了一种耳机电池超薄盖帽，包括正极铆钉、极耳胶和负极环，所述负极环热压贴合在所述极耳胶的顶面上并在二者贴合后对二者中部进行冲孔形成插接孔，所述插接孔的大小形状与所述正极铆钉的根部大小形状相适配，所述插接孔套设在所述正极铆钉的根部上，所述极耳胶的底面与所述正极铆钉的头部顶面热压贴合。本实用新型有效解决金属带冲压深度难以控制，容易导致边缘毛刺的问题，且能够避免正极铆钉和负极环之间贴合使其贴合面无法充分钝化，保证正极铆钉和负极环的表面能够形成紧密的化学转化膜，保证盖帽整体的核心性能，有效提高生产质量，降低生产成本。

技术领域

本实用新型涉及耳机电池领域，特别涉及一种耳机电池超薄盖帽。

背景技术

现有的扣式或豆式耳机电池盖帽大都为圆环、塑料薄膜、圆台依次叠加的三明治结构。现有的耳机电池盖帽大都分为两种加工方式，第一种是将金属带冲压成单个的单片式圆台和单片式圆环，经过非连续性的表面处理之后在表面形成化学转化膜，然后通过加热压合的方式，将圆台和圆环通过圆环形的塑料薄膜手工或者半自动地组装贴合在一起。第二种是将金属带进行冲压，通过控制冲压结构及冲压深度，使金属带成为编带式的圆台或圆盘，经过连续性的表面处理之后在表面形成化学转化膜，然后通过加热压合的方式，将圆台和圆环通过圆环形的塑料薄膜手工或者半自动地组装贴合在一起。

然而，第一种加工方式在表面处理时因为金属圆台和圆环厚度太薄，容易在处理液中吸附在一起，导致无法保证化学转化膜的一致性，第二中加工方式对冲压技术要求较高，冲深太小时，圆台和圆环在后续加工中难以从料带基材上分离，且容易产生毛刺，给耳机电池带来断路隐患，加工成型的耳机电池盖帽的质量较差，成本较高。

实用新型内容

本实用新型解决的技术问题是针对上述现有技术中存在的缺陷，提供一种耳机电池超薄盖帽，以解决上述背景技术中提出的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型采取的技术方案如下：一种耳机电池超薄盖帽，包括正极铆钉、极耳胶和负极环，所述负极环热压贴合在所述极耳胶的顶面上并在二者贴合后对二者中部进行冲孔形成插接孔，所述插接孔的大小形状与所述正极铆钉的根部大小形状相适配，所述插接孔套设在所述正极铆钉的根部上，所述极耳胶的底面与所述正极铆钉的头部顶面热压贴合。

作为对上述技术方案的进一步阐述：

在上述技术方案中，所述正极铆钉的头部高度为0.15mm，所述负极环的高度为0.1mm，所述极耳胶的高度为0.1mm。

在上述技术方案中，所述正极铆钉的材质为铝或不锈钢，所述极耳胶的材质为改性PP，所述负极环的材质为镍或不锈钢或铜。

在上述技术方案中，所述正极铆钉和所述负极环通过冲压成型并呈单片状设置或呈编带状设置。

在上述技术方案中，所述正极铆钉和所述负极环的表面通过钝化处理形成一层化学转化膜。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：本实用新型中负极环热压贴合在极耳胶的顶面上并在二者贴合后对二者中部进行冲孔形成插接孔，有效解决金属带冲压深度难以控制，容易导致边缘毛刺的问题，且能够避免正极铆钉和负极环之间贴合使其贴合面无法充分钝化，保证正极铆钉和负极环的表面能够形成紧密的化学转化膜，保证盖帽整体的核心性能，有效提高生产质量，降低生产成本。

附图说明

图1是本实用新型的剖视图；

图2是本实用新型中正极铆钉的结构示意图；

图3是本实用新型中极耳胶的俯视图；

图4是本实用新型中负极环的俯视图。

图中：1、正极铆钉；2、极耳胶；3、负极环；4、插接孔；5、根部；6、头部。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。