[实用新型]一种靠背芯端部轴卡圈压装和检测装置

说明书

本实用新型涉一种靠背芯端部轴卡圈压装和检测装置，在下部运行机构上滑动连接上部压装机构，上部压装机构的前端连接压头，压头与待安装卡圈连接，在上部压装机构的前端面通过四个螺栓连接竖直立板，在螺栓的外圆周设有弹簧，弹簧一端压紧在上部压装机构的前端面上，另一个压紧在竖直立板的后表面上；在竖直立板的前表面设有限位套，限位套与压头同轴设置；在上部压装机构的顶部设有深度检测机构，深度检测机构伸出的位移探杆前端部与竖直立板的后表面接触。及该装置通过气压传动的承载仿形模具带动卡圈对准芯轴端部中心并将其准确压装到传芯轴工件指定深度位置，同时检测深度数据，快速反馈正误信号，自动化程度较高。

技术领域

本实用新型涉及一种靠背芯端部轴卡圈压装和检测装置，属于自动化装配装置的技术领域。

背景技术

众所周知，在汽车座椅制造中，传动轴位于靠背和坐垫骨架二者结合位置的铰链处，轴一端位异形形状用于阻挡防轴向脱落，而另一端则需要其穿过靠背骨架后，过盈配合模式压装一个端部金属卡圈来完成轴双向封闭和轴向限位的设计功能，该装配工艺对卡圈于芯轴的同心度、压装深度要求非常高，装配质量直接决定靠背骨架的顺畅翻转和芯轴耐久能力。传统安装方法为轴向手动压装固定，这种操作存在以下缺点：

手工压装卡圈，使用小锤敲击套筒、套筒推动卡圈缓慢进入传动周端部，操作繁琐、劳动强度较大，生产效率低。

手工装配时，敲击施力不均匀，导致卡圈压入深度无法准确控制，卡圈与传动轴垂直度亦不可保证，制造精度较差。

手工装配过程中，敲击施力为间断式，对卡圈工件本身损伤较大，极易产生肉眼不可见的裂纹，对产品后续适量造成重大隐患。

手动安装后主要通过目视检验确认，存在卡圈漏装、装配不良等质量隐患，很难满足客户对所需产品的高标准质量要求。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种靠背芯端部轴卡圈压装和检测装置，该装置通过气压传动的承载仿形模具带动卡圈对准芯轴端部中心并将其准确压装到传芯轴工件指定深度位置，同时检测深度数据，快速反馈正误信号，自动化程度较高。

为解决以上问题，本实用新型的具体技术方案如下：一种靠背芯端部轴卡圈压装和检测装置，在下部运行机构上滑动连接上部压装机构，上部压装机构的前端连接压头，压头与待安装卡圈连接，在上部压装机构的前端面通过四个螺栓连接竖直立板，在螺栓的外圆周设有弹簧，弹簧一端压紧在上部压装机构的前端面上，另一个压紧在竖直立板的后表面上；在竖直立板的前表面设有限位套，限位套与压头同轴设置；在上部压装机构的顶部设有深度检测机构，深度检测机构伸出的位移探杆前端部与竖直立板的后表面接触。

所述的上部压装机构结构包括，在与下部运行机构滑动连接的底板上固定连接动力气缸Ⅳ；在底板的前端部竖直设置封板，动力气缸Ⅳ的活塞杆穿过封板连接水平推板，压头固定连接在水平推板的前表面 ，竖直立板通过螺栓和弹簧与水平推板连接；在压头的端面设有卡圈仿形工装，在卡圈仿形工装的外圆周均匀分布若干个磁吸装置，在卡圈仿形工装的下方设有检测传感器。

所述的深度检测机构结构为，在动力气缸Ⅳ活塞杆中部设有推板，在推板顶部连接检测底座，检测底座上依次连接位移检测机构，在位移检测机构内伸出位移探杆；在推板的前表面设有限位柱，限位柱移动到位后与封板内表面接触。

所述的下部运行机构结构为，在承载基板上设有两个平行设置的导轨支撑，导轨支撑上设置滑移导轨，上部压装机构的底部通过滑块与滑移导轨滑动配合；在两个导轨支撑之间设有动力气缸Ⅰ，动力气缸Ⅰ与承载基板连接固定，且动力气缸Ⅰ活塞杆与上部压装机构连接提供驱动力；在上部压装机构的两侧分别设有动力气缸Ⅱ，动力气缸Ⅱ的活塞杆竖直向下并连接定位块，定位块前端设置限位挡块，限位挡块与支持在承载基板侧端的缓冲限位器位置对应；在定位块的后端连接向下延伸的探测片，在承载基板上表面设有位置感应器，探测片移动到位后，与位置感应器的位置对应。